Расчет экономической эффективности машины для формования теста
РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ машины для формования теста
Для определения экономической
эффективности новой машины необходимо рассчитать её технико-экономические
показатели и сравнить их с соответствующими показателями лучшей из существующих
машин.Перед тем как рассчитывать
экономическую эффективность внедрения новой машины, следует определить её
себестоимость и оптовую цену, а затем все остальные технико-экономические
показатели. Расчет начинаем с определения себестоимости и цены новой машины.Расчет
себестоимости и цены машины
На стадии проектирования себестоимости
новой машины может быть определена путём укрупненного расчёта или путём
составления сметной калькуляции. При проектировании тестоделителя расчет
следует произвести укрупнённым методом.Укрупнённым методом рассчитывается
себестоимость машины для формования теста, близкой по своей конструкции,
одинаковым масштабам производства в сравнении с тестоделителя марки ХДФ – М2.Укрупненный метод расчета себестоимости
установки, исходя из удельной себестоимости однотипной машины и соответствующих
параметров (масса, производительность) новой машины по формуле:Сн = Сд/Нд .Нн
.Кв= Суд .Нн .Кв
,где, Сн и Сд—
себестоимость в тенге соответственно новой и существующей машины;Суд – удельная себестоимость
существующей машины в тенге на единицу веса или производительности;Нд и Нн— показатели
веса производительности соответственно новой и существующей машины;Кв — коэффициент, учитывающий
непропорциональность увеличения себестоимости машины её весу или
производительности (Кв <1, можно Кв=0, 9-0,95).Таблица 1
| Вес нового оборудования, т |
0,600 |
| Вес старого оборудования, т |
0,700 |
| Себестоимость старого оборудования, тенге |
375000,00 |
| Себестоимость нового оборудования, тенге |
321428,57 |
| Цена старого оборудования, тенге |
450000,00 |
| Цена нового оборудования, тенге |
385714,29 |
Расчет капитальных затрат на внедрение
новой машины
В капитальные затраты на внедрение новой
машины включается:
— оптовая цена машины,
— расходы на доставку машины,
— расходы на монтаж машины,
— затраты на приобретение инструмента,
оснастки, приспособлений, арматуры, вспомогательного оборудования, и т.п.,
— расходы на строительные работы.
Стоимость вспомогательного оборудования,
приспособлений, инструмента и т.д., определяем укрупнено в % к стоимости
основного оборудования 15%.
Расходы на доставку машины определяем
укрупнено, в % к оптовой цене машины 15%.
Расходы на монтаж определяем укрупнено, в
% к оптовой цене машины 10%.
В капитальные затраты включают также
стоимость производственной площади, занимаемой машиной, с учетом на проходы и
обслуживание. Стоимость всей площади рассчитываем исходя из размера площади и
средней стоимости за 1 м2.
Расчет капитальных затрат при существующей
и новой машине показан в таблице 2.
Таблица 2
| Наименование | Кап. затраты, тенге | Годовой выпуск продукции, т | Удельные кап. затраты тг/т | ||||
| Всего | В том числе на | Всего | В том числе на | ||||
| Оборудование | Произв. площадь | Оборудование | Произв. Площадь | ||||
| Проектируемое | 554080,0 | 540000,0 | 14080,00 | 13860000 | 0,04 | 0,04 | 0,00 |
| Существующее | 638160,0 | 630000,0 | 8160,00 | 8064000 | 0,08 | 0,08 | 0,00 |
Удельные капитальные затраты (КУ)
определяется по формуле:
КУ = К/ПГ
где, К – капитальные затраты на
оборудование (или площадь), тенге;
ПГ – годовой выпуск продукции
на машине, т.
Расчет производительности труда
Уровень производительности труда
определяют по выработке продукции на рабочего или по трудоемкости изготовления
единицы продукции в чел.-час.
Выработка на одного рабочего в смену (ПТ)
определяют отношением количества продукции в натуре за смену (ПСМ) к
численности рабочих (Р), обслуживающих машину, т.е.:
ПТ = ПСМ/Р (т/чел)
Трудоемкость единицы продукции (te) определяют отношением затрат труда в чел.-час за смену всех
рабочих, обслуживающих машину (ТСМ), к сменному выпуску продукции на
машине (ПСМ), т.е.:
te =
ТСМ/ПСМ чел.-час/кг
Сопоставление уровня производительности
труда и численности рабочих на сравниваемых машинах следует показать в таблице
3:
Таблица 3
| Показатели | Оборудование | Отклонение | ||
| Проектируемое | Существующее | абс. | % | |
| 1. Производительность, тонна в час | 3960,000 | 2304,000 | 1656,00 | 71,88 |
| 2. Эффективное время работы за смену, час | 7,00 | 7,00 | 0,00 | 0,00 |
| 3. Производительность за смену, тонна/см | 27720,00 | 16128,00 | 11592,0 | 71,88 |
| 4. Количество обслуживающих рабочих, чел | 1,00 | 1,00 | 0,00 | 0,00 |
| 5. Выработка продукции на 1раб.в смену, тонна /см |
27720,00 | 16128,00 | 11592,0 | 71,88 |
| 6.Трудоемкость единицы продукции, чел-час/ тонна |
0,00 | 0,00 | 0,00 | — 41,82 |
| 7.Установленная мощность, кВт | 2,80 | 2,80 | 0,00 | 0,00 |
| 8. Занимаемая производственная площадь, кв. м | 1,76 | 1,02 | 0,74 | 72,55 |
Устанавливаем, за счет чего достигнуто
увеличение производительности труда на новой машине: 1) увеличения часовой
производительности машины при том же эффективном времени и прежнем числе
рабочих. Исходя из трудоемкости изготовления единицы продукции и годового
объема производства продукции, определяют количество условно высвобождаемых
рабочих при внедрении одной машины по формуле:
ЭР = (t1 — t2)·ПГ2/ВЭ
где, ЭР – количество условно
высвобождаемых рабочих, чел.;
(t1 — t2) –
трудоемкость изготовления единицы продукции соответственно до и после внедрения
новой машины, чел.-час.;
ПГ2 – годовой объем выпуска
продукции, т ;
ВЭ – фонд времени работы одного
рабочего за год, час.
При внедрении партии (N) новых машин общее
количество условно — высвобождаемых рабочих составит:
SЭР = ЭР·N
| Годовой объем выпуска продукции после внедрения нового оборудования |
13860000 |
| Фонд времени работы одного рабочего за год, час. |
2000 |
| Количество машин в партии | 1 |
| Количество условно высвобождаемых рабочих | 1,3 |
Расчет себестоимости продукции
При расчете себестоимости продукции нужно
определить те затраты, которые непосредственно связаны с работой машины или на
которые она оказывает свое влияние.
Все расчеты расходов, включаемых в
себестоимость продукции, производят исходя из норм, цен, ставок, тарифных
условий, режимов работы.
Расчет себестоимости продукции,
вырабатываемой на машине, производим по следующим статьям затрат:
1. Материалы;
2. Оплата труда;
3. Отчисления в социальные фонды;
4. Накладные расходы.
В статье «Материалы» отражаются следующие
затраты: затраты на сырье и материалы; покупные полуфабрикаты вспомогательные
материалы; топливо на технологические материалы; все виды энергии на
технологические; прочие затраты.
Энергозатраты определяются по удельным
нормам расхода пара, холода, электроэнергии, сжатого воздуха, воды на единицу
продукции и стоимости за единицу разных видов энергии. Так, как проектируемом
оборудовании расходуется только электроэнергия, то определяем только затраты на
электроэнергию.
Расчет стоимости электроэнергии
представлен в таблице 4.
Таблица 4
| Наименование | Электроэнергия, 1 кВт-тенге-тиын | |
| Норма расхода на единицу продукции, кВт*час | Стоимость на единицу продукции, тенге | |
| Проектируемое | 0,00 | 0,00 |
| Существующее | 0,00 | 0,00 |
Зарплата рабочих с отчислениями на
соцнужды определяется как для основных, так и для вспомогательных рабочих,
обслуживающих машину в расчете на смену. Она состоит из тарифного фонда
(основная зарплата), дополнительной зарплаты и доплат (премии, единовременные
вознаграждения, за отпуск и т.д.) и отчислений на социальные нужды. Основная
зарплата рабочих за смену рассчитывается исходя из их количества, разряда,
часовой тарифной ставки и длительности смены. Дополнительная зарплата и доплаты
определяются в % к основной зарплате рабочих (30% от основной зарплаты). Отчисления
на соцнужды в мясной, молочной и пищевой промышленностях принимаются в размере
27% от суммы основной и дополнительной зарплаты. Расчет расходов по зарплате
рабочих следует представить по форме таблицы 5:
Таблица 5
| Наименование | Проектируемое | Существующее |
| 1. Количество рабочих, чел. | 1,00 | 1,00 |
| 2. Разряд | 7,00 | 6,00 |
| 3. Часовая тарифная ставка, тенге | 50,04 | 50,04 |
| 4. Тарифный фонд всех рабочих в смену, тенге | 350,28 | 350,28 |
| 5. Дополнительная заработная плата в смену (30%), тенге |
105,08 | 105,08 |
| 6. Всего основная и дополнительная заработная плата в смену, тенге |
455,36 | 455,36 |
| 7. Отчисление на социальные нужды, тенге | 122,95 | 122,95 |
| 8. Всего фонд заработная плата с отчислением на социальное страхование, тенге |
578,31 | 578,31 |
| 9. Затраты на заработную плату на единицу продукции, тенге |
0,02 | 0,04 |
Делением общей суммы зарплаты с
отчислениями на соцнужды за смену ЗПЛ на сменный выпуск продукции ПСМ
определяют расходы по этой статье затрат на единицу продукции, т.е. РПЛ =
ЗПЛ/Псм, а затем экономию затрат на единицу и годовой
выпуск продукции.
В накладные расходы включаются затраты на
содержание и текущий ремонт оборудования и зданий, амортизацию оборудования и
зданий, расходы по охране труда и техники безопасности, прочие расходы.
Амортизация оборудования и зданий определяется
на основании первоначальной стоимости.
Годовая сумма амортизационных отчислений
(АГ) определяется по формуле:
АГ = К·НА/100.
где, К – стоимость оборудования или зданий
(принимается из расчета капитальных затрат), тенге;
НА – норма амортизации в % к
стоимости оборудования или зданий.
Амортизационные отчисления на единицу
продукции (АЕ) определяют по формуле:
АЕ = АГ/ПГ
(тенге/ т)
Расчет амортизационных отчислений
представлен в таблицы 6.
Таблица 6
| Наименование | Проектир. | Существующ. |
| 1. Годовой выпуск продукции, кг | 13860000,000 | 8064000,000 |
| 2. Стоимость оборудования, тенге | 540000,000 | 630000,000 |
| 3. Амортизация: | ||
| — за год (норма 20 %) | 108000,000 | 126000,000 |
| — на единицу продукции | 0,008 | 0,016 |
| 4. Стоимость производственной площади, тенге | 14080,000 | 8160,000 |
| 5. Амортизация здания: | ||
| — за год (норма 00,8) | 1126,400 | 652,800 |
| — на единицу продукции | 0,000 | 0,000 |
| 6. Амортизация: | ||
| — всего в год | 109126,400 | 126652,800 |
| — на единицу продукции | 0,008 | 0,016 |
Расходы на текущий ремонт и содержание оборудования
и зданий рассчитываем укрупненным способом.
Расходы на текущий ремонт и содержание
оборудования рассчитываем укрупненно, в процентах к стоимости оборудования
(5,5-8%).
Расходы на текущий ремонт и содержание
зданий (отопление, освещение) рассчитываем укрупненно, в процентах к стоимости
зданий (3-6%). Разделив годовые расходы на годовой выпуск продукции, определяют
соответствующие расходы на единицу продукции.
Расчет указанных расходов представлен в
таблице 7.
Таблица 7
| Наименование | Проектируемое | Существующее |
| 1.Годовой выпуск продукции, тонна | 13860000,000 | 8064000,000 |
| 2. Стоимость оборудования, тенге | 540000,000 | 630000,000 |
| 3. Расходы: | ||
| — за год (5,5%) | 29700,000 | 34650,000 |
| — на единицу продукции | 0,002 | 0,004 |
| 4. Стоимость производственной площади, тенге | 14080,000 | 8160,000 |
| 5. Расходы здания: | ||
| — за год (3 %) | 774,400 | 448,800 |
| — на единицу продукции | 0,000 | 0,000 |
| 6. Расходы: | ||
| — всего за год | 30474,400 | 35098,800 |
| — на единицу продукции | 0,002 | 0,004 |
Расходы по охране труда и техники
безопасности (спецодежда и обувь, вентиляция, диетпитание и т.д.) определяем
исходя из средних расходов на 1 рабочего — 1500 тенге. Расходы на единицу
продукции по этой статье затрат РЕ определяют по формуле:
РЕ = ЧР·НР·ПСМ/ПГ
где ЧР – количество рабочих,
обслуживающих машину, чел.;
НР – средний норматив расходов
на 1 рабочего в год, тенге;
НСМ – режим работы предприятия
(смен в сутки);
ПГ – годовой выпуск продукции,
т.
Таблица 8
| Наименование | Годовой выпуск продукции, т | Кол-во раб. Обслуживающих машины | Кол. смен в сутки | Расходы | |
| год. норма | На единицу прод. | ||||
| Проектируемое | 13860000,000 | 1 | 2 | 3000 | 0,000 |
| Существующее | 8064000,000 | 1 | 2 | 3000 | 0,000 |
Расчет всех статей затрат себестоимости по
изготовлению единицы продукции за год представлен в таблице 9.
Таблица 9
| Статьи затрат | Расход на единицу продукции, тенге | Расходы на годовой выпуск, тенге | Экономия (+) Перерасход (-) | |||
| Существующее | Проектируемое | Существующее | Проектируемое | На единицу продукции | На годовой выпуск | |
| Сырье и материалы: | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 |
| Электроэнергия | 0,00 | 0,00 | 0,0000 | 0,00000 | 0,00 | 25709,69 |
| ЗП рабочих с отчислениями | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 |
| Амортизация оборуд. и здания | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 25709,69 |
| Расходы на тек. Рем. оборуд. и зданий | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 |
| Охрана труда и ТБ | 0,04 | 0,02 | 289156,14 | 289156,14 | 0,01 | 207830,98 |
| Итого: | 0,02 | 0,01 | 126652,80 | 94500,00 | 0,01 | 108558,10 |
На основе себестоимости единицы продукции
определяют экономию себестоимости на единицу продукции ЭЕ и годовую
экономию ЭГ, получаемую при внедрении новой техники по сравнению с
существующей или ручным способом обработки:
ЭГ = (С1-С2)
·ПГ2 = ЭС·ПГ
где, С1 и С2 –
себестоимость единицы продукции соответственно на существующей машине и новой
машине, тенге.
По данным таблицы 10 можно сделать выводы:
себестоимость единицы продукции на новой машине снижается по сравнению с
существующей; снижение себестоимости достигается преимущественно за счет
снижения расходов на заработную плату, амортизацию оборудования и зданий.
Определение дополнительных показателей и
расчет срока окупаемости капитальных затрат и годового экономического эффекта
Съем продукции с 1 м2 площади (m)
определяем отношением сменного выпуска продукции ПСМ к
производственной площади S, занимаемой машиной, с учетом площади на проходы и
обслуживание:
m = ПСМ/S (т)
Относительное высвобождение
производственной площади определяем по формуле:
DS = ПСМ2/m1 — ПСМ2/m2
где, ПСМ2 – выпуск продукции за
смену на новой машине;
m1 и m2 – съем продукции с 1 м2 площади
соответственно на существующей и новой машине.
Удельная материалоемкость машин (МУ)
определяется отношением массы машин (МВ) к сменному выпуску
продукции (Псм):
МУ = МВ/ПСМ
(кг/т)
Относительную экономию материалов DМв
определяем по формуле:
DМв = МУ1·Псм2 — МУ2·Псм2
где, МУ1 и МУ2 –
удельная материалоемкость соответственно существующей и новой машины.
Срок окупаемости капитальных затрат
определяет время, в течение которого капитальные затраты возмещаются экономией
от снижения себестоимости продукции или за счет прибыли в результате внедрения
новой техники.
Наряду со сроком окупаемости рассчитывают
коэффициент эффективности капитальных затрат Е — величину, обратную сроку
окупаемости:
Е = 1/ТО = (Ц – С)/КО
или Е = (С1 — С2)/КО, или Е = (С1 —
С2)/(КУ2 — КУ1).
Коэффициент эффективности капитальных
затрат определяет величину прибыли или экономии себестоимости, получаемой с 1
тенге капитальных затрат или он характеризует ту долю капитальных затрат,
которая возмещается за счет получаемого эффекта в течении одного года.
Рассчитанные сроки окупаемости и
коэффициент эффективности сравнивают с установленными нормативами: ЕН =
0,2; ТН = 5 лет. Эффективным считают такой вариант техники, срок
окупаемости которой меньше, а коэффициент эффективности больше установленных
нормативов.
Сравнительную оценку эффективности
нескольких вариантов новой техники производят по минимуму приведенных затрат.
По каждому варианту эти затраты представляют собой сумму себестоимости и
капитальных затрат, приведенных к одинаковой размерности в соответствии с
нормативом эффективности.
Минимум приведенных затрат ЗПР
определяют по формуле:
ЗПР = С + ЕН ·КУ
где, С – себестоимость единицы продукции
по каждому варианту техники;
КУ – удельные капитальные
затраты по каждому варианту техники;
ЕН – нормативный коэффициент
эффективности;
ЗПР – сумма приведенных затрат
по каждому варианту.
Наилучшим считают вариант, при котором
сумма приведенных капитальных затрат и себестоимости наименьшая.
На основании приведенных затрат определяют
годовой экономический эффект от внедрения в производство одного из вариантов
новой техники или при замене действующей техники на новую.
При внедрении одного из вариантов новой
техники годовой экономический эффект ЭЭФ определяют по формуле:
ЭЭФ = [(С1 + ЕН
·КУ1) — (С2 + ЕН ·КУ2)]·ПГ2
где, С1 и С2 –
себестоимость единицы продукции по сравниваемым вариантам; КУ1 и КУ2
– удельные капитальные затраты по вариантам;
ПГ2 – годовой выпуск продукции
после внедрения новой техники.
Рассчитанные показатели приведены в
таблице
Дополнительные показатели, срок
окупаемости и годовой экономический эффект.
Таблица 10
| Дополнительная прибыль, тенге | 0,000 |
| Эффект от снижения себестоимости, тенге | 374106,676 |
|
Съем продукции с 1 м2 площади, т |
|
| На проектируемой машине | 3,438 |
| На существующей машине | 2,000 |
| Относительно высвобожденная производственная площадь, кв. м |
0,000 |
| Вес существующей машины | 0,700 |
| Вес проектируемой машины | 0,600 |
| Удельная материалоемкость | |
| * существующей машины | 0,000 |
| * проектируемой машины | 0,000 |
| Относительная экономия веса машины | — 129867840,000 |
| Срок окупаемости кап. Затрат, год | 1,481 |
| Коэффициент эффективности кап. затрат | 0,675 |
| Приведенные затраты | |
| * на проектируемой машине | 0,069 |
| * на существующей машине | 0,077 |
| Годовой экономический эффект, тенге | 482658,176 |
Выводы
В заключение расчета экономической
эффективности составляем сводную таблицу технико-экономических показателей
новой машины по сравнению с лучшей из существующих машин.
Таблица 11
| Показатели | Существующее | Проектируемое | Отклонение |
| 1. Производительность, т/час |
2304,000 | 3960,000 | 1656,000 |
| 2. Капитальные затраты всего, тыс. тенге |
638,160 | 554,080 | — 84,080 |
| 3. Удельные капитальные затраты, тенге |
0,079 | 0,040 | — 0,039 |
| 4. Удельная материалоемкость, т |
0,000 | 0,000 | 0,000 |
| 5. Эксплуатационные расходы на единицу продукции, тенге |
0,061 | 0,034 | — 0,027 |
| 6.Выработка продукции на одного рабочего в смену, т/см |
16128,000 | 27720,000 | 11592,000 |
| 7. Трудоемкость единицы продукции , чел.час/т |
0,000 | 0,000 | 0,000 |
| 8. Годовая экономия от снижения себестоимости , тыс. тенге |
374,107 | 374,107 | |
| 9. Дополнительная прибыль, тенге |
0,000 | 0,000 | |
| 10. Срок окупаемости кап. затрат, лет |
1,481 | 1,481 | |
|
11. Съем |
2,000 | 3,438 | 1,438 |
| 12. Годовой экономический эффект, тыс. тенге |
482,658 | 482,658 |