Введение
Производство является ключевым этапом
жизненного цикла продукции, и от того, насколько рационально и экономически
эффективно это производство организованно, в решающей степени зависит конечные
результаты функционирования предприятия. Именно на стадии осуществления
производственных процессов закладывается фундамент таких важных
технико-экономических показателей, как производительность труда, себестоимость
и качество продукции. Достижение наилучших значений данных показателей
обеспечивает предприятию рост прибыли, повышение рентабельности производства,
расширение рынка сбыта своей продукции и как результат – повышение
конкурентоспособности предприятия.
Формирование эффективной системы
организации производства особо актуально для отечественных промышленных
предприятий, учитывая, что многие из них, по существу, являются убыточными.
Доля готовой промышленной продукции в российском экспорте чрезвычайно низка и
не соответствует имеющемуся в стране научно-техническому потенциалу.
Задачи организации производства на
предприятии:
1. 
Выбор и
обоснование производственной структуры предприятия.
					







2. 
Проектирование и
обеспечение взаимосвязанной работы всех составляющих производственного
процесса.
3. 
Проектирование и
осуществление на практике организации подразделений производственной
инфраструктуры.
4. 
Гармоничное
сочетание элементов производственного процесса во времени.
5. 
Организация труда
работающих.
6. 
Сочетание
рациональных форм организации и экономических методов ведения производства.
7. 
Разработка
системы взаимодействия подразделений производства и формирование структуры
управления предприятием.
8. 
Внедрение гибких
форм и методов организации производства.
9. 
Введение
ускоренных методов системы освоения новой техники.
Задача курсового проекта в
относительной сжатой форме дать целостное представление о системе организации
производства на машиностроительном предприятии. Охватывает теоретические
аспекты дисциплины, вопросы организации производства в основных и обслуживающих
подразделениях предприятия, а также особенности организации производства
деталей.



Исходные данные
1. 
Наименование детали:
Вал
2. 
Годовая программа,
шт.: 18500
3. 
Материал: Ст.40
4. 
Вес заготовки,
кг: 4,8
5. 
Вес детали, кг: 4,1





































Номер операции
Станок
Разряд работ по операциям
Время


1
Ток.
2
7


2
Ток.
3
3,2


3
В. Фр.
4
4,7


4
Р. Св.
3
3,8


5
Расточ.
4
2,1


6
Р. Нар.
2
2,8


7
Кр. Шл.
5
5


8
Кр. Шл.
4
4



Исходные данные Вариант №7































Наименование
Величина


Часовые тарифные ставки на работах с н.у.тр. рабочих
,занятых на станочных работах а) 2 разряд; б)3 разряд; в)4 разряд; г)5 разряд
44,1; 50,7; 57; 63 (руб/час)


Должностные оклады ИТР
4000 руб.


Коэффициент дополнительной зарплаты, коэффициент
отчислений в фонд социального страхования, коэффициент отчисления в фонд
занятости
30; 37; 0,15 (%)


Цены на сырье материалы комплектующие
27 руб/кг



Цены на технологические оборудования, мощность,
производительность, габариты ,
вес
мощность

110000; 130000;60000;150000;132000; 150000 руб. 11;7;5,2,2;5,5;1,5кВт



Стоимость 1м2 производственной площади

2,15


Стоимость транспортного средства
280


Стоимость 1кВт/час электроэнергии
1,5



Стоимость 1м2 сжатого воздуха

0,016



Стоимость 1м3 сжатого
воздуха

1,42


Величина затрат на вспомогательные материалы на единицу
оборудования в год
37


Величина затрат по охране труда
25


Величина затрат на износ и содержание малоценного
инструмента и инвентаря в рублях на единицу оборудования в год
75


Величина затрат на реализацию и изобретательство в рублях
на одного рабочего в год
10



1. 
Определение
типа производства и рациональной формы организации производственного процесса
Тип производства – это комплексная
характеристика организационно-технического уровня производства. Тип
производства формируется в зависимости от номенклатуры продукции, масштаба
производства, повторяемости выпуска одноименной продукции и характера загрузки
рабочих мест. Определим тип производства по величине коэффициента серийности:
Kc = τi|tшт.ср.i ,
где τi – такт выпуска i – того изделия, мин.;
tшт.ср.i – среднее штучное время на операцию i – того изделия, мин.
τi = 60 ∙ФДi/Nвi,
мин.,
где ФДi — частичный годовой фонд времени работы
оборудования по обработке изделия i – того наименования, в час.
Nвi – программа выпуска изделия i – того наименования.
ФДi = FД ∙ КTi|100,
где FД – общий годовой фонд времени работы оборудования, в час.
КTi — % трудоемкости изделия i – того наименования в общей трудоемкости всех наименований
изделий.
ФД = B ∙ q∙
(T – t)∙(1-  ,
Где B – длительность смены в часах;
q – количество смен в сутки;
t – количество выходных и праздничных
дней в году;
Т – количество дней в году;
α и β – плановые потери
времени на ремонт (3 и 5 %) и переналадку оборудования (2-7 %)
ФДi = 8 ∙ 2∙ (365 – 116)∙(1-   = 3705,12
tшт.ср.i = (7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4)/8 =
4,075
τi = 60 ∙3705,12/18500 = 12,016
мин.
Kc =12,016 |4,075 = 2,948
Если Kc ≤ 1 – производство массовое
Kc ≤ 10 – производство
крупносерийное
10 ≤Kc ≤ 20 – производство мелкосерийное
Kc = 2,948 – следовательно производство
крупносерийное
2. 
Расчет
потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки
Определение количества рабочих мест
(станков) на поточной линии ведется на каждой операции с учетом программы
запуска по каждому наименованию изделия.
Годовая программа запуска по каждому
наименованию изделия определяется по формуле:
Nr вi = Nвi ∙(1+К1)∙(1+К2),
где Nвi – программа выпуска изделия i – того наименования.
К1 — коэффициент,
учитывающий прирост незавершенного производства (0,02-0,05)
К2 — коэффициент,
учитывающий потери на наладку оборудования (0,02-0,07)
Nr вi = 18500 ∙(1+0,02)∙(1+0,03) = 19437
Определим месячную программу запуска:
Nм вi = Nr вi|12 = 19437/12 = 1619,75 шт.
Определим сменную программу запуска:
Nсм вi= Nм вi|Р∙q =
1620/21∙2 = 39 шт.
Где Р – количество рабочих дней в
месяц;
q – количество рабочих смен в сутки.
Для определения количества рабочих
мест корректируется значение частных такт каждому изделию:
τi = τi/(1+К1)∙(1+К2)=
12,016/(1+0,02)∙(1+0,03)=11,43 шт.
Определим количество рабочих мест по
формуле:
срi = tшт.i | τi ,
где срi – расчетное количество станков по
каждому наименованию изделия к каждой операции
ср1 = 7 | 11,43 =0,61; ср5
= 2,1 | 11,43 =0,18;
ср2 = 3,2 | 11,43 =0,28; ср6
= 2,8 | 11,43 =0,24;
ср3 = 4,7 | 11,43 =0,41; ср7
= 5 | 11,43 =0,43;
ср4 = 3,8 | 11,43 =0,33; ср8
= 4 | 11,43 =0,35;
Таким образом количество станков
принимается по 1 рабочему месту. Определим коэффициент загрузки оборудования по
времени и коэффициент загрузки линии в целом по следующей формуле:
К зi = ∑ срi |∑ спр
где ∑ срi – принятое количество станков на всех
операциях для i-того наименования детали
∑ спр – принятое
количество станков на линии для обработки всех наименований деталей
К зi =
(0,61+0,28+0,41+0,33+0,18+0,24+0,43+0,35)|8= 0,35
3. 
Выбор
межоперационного транспорта
Транспортные средства для участка
механической детали выбирают в зависимости от характера технологического
процесса, габаритов и веса обрабатываемых деталей, вида и количества
применяемого оборудования, плана участка. Наиболее широко в массовом
производстве применяются конвейера и грузоподъемные средства периодического
действия со свободным ритмом, а так же тележки.
В нашем примере берем вес одного
изделия, равный 4,8 кг и умножаем на количество изделий: 4,8 ∙39 = 187,2
В данном случае применяется только конвейеры.
4. 
Определение
партии запуска деталей
Она берется равной сметной программе
запуска :
N зi = Nсм зi = 39 шт.
Необходимо откорректировать годовую и
месячную программу запуска изделия. Причем таким образом, чтобы они были кратны
партии запуска:
Nr зi / Nсм зi = Nr зi / N зi = 19437/39 = 498,38
Nм зi / N зi = 1619,75/ 39 = 42
5. 
Построение
графика-регламента работы оборудования и рабочих мест
Нормальный план – график работы
поточной линии предусматривает собой основной нормативно-плановый документ,
устанавливающий календарный распорядок работы линии.
Разработка плана-графика основывается
на расчетах потребного количества рабочих мест и их загрузки на линии по
операциям.
Для построения графика-регламента
определяют режим работы каждого рабочего места по формуле:
Т i = В ∙ Срi ,
Где В – длительность смены, в час.
Т 1 = 8 ∙ 0,61 =
4,88 Т 5 = 8 ∙ 0,18= 1,44
Т 2= 8 ∙ 0,28 = 2,24
Т 6 = 8 ∙ 0,24= 1,92
Т 3 = 8 ∙ 0,41 =
3,28 Т 7 = 8 ∙ 0,43 = 3,44
Т 4 = 8 ∙ 0,33 =
2,64 Т 8 = 8 ∙ 0,35 = 2,8
По полученным данным строим
график-регламент работы оборудования и рабочих мест.























































№ операции

tшт.i


Срi


Т i

Масштаб
Масштаб


1
7
0,61
4,88

   


  



2
3,2
0,28
2,24

  


   



3
4,7
0,41
3,28

  


   



4
3,8
0,33
2,64

  


   



5
2,1
0,18
1,44

  


   



6
2,8
0,24
1,92

  


   



7
5
0,43
3,44

  


   



8
4
0,35
2,8

  


   




6. 
Определение
численности работающих на участке
Численность работающих на участке
определяется по группам и категориям:
1) 
Основные
производственные рабочие;
2) 
Вспомогательные
рабочие;
3) 
Инженерно-технические
работники;
Определение численности
производственных рабочих необходимо начать с расчета времени 1-го рабочего на
плановый период. Для этого определяют по календарю общий календарный фонд
времени в днях, нерабочих и праздничные дни и максимальный возможный фонд
рабочего времени. Далее определяется плановые невыходы на работу в днях,
которые берутся по отчетным данным.
Разность максимально возможного фонда
рабочего времени с планируемым невыходом на работу является явочным временем
одного рабочего.
Количество основных производственных
рабочих определяется по формуле:
Р осн = Рср ∙
q
где q – количество смен в сутки;
Рср – средняя
продолжительности смены
Р осн = 8 ∙ 2 = 16
чел.
С учетом невыходов:
Р осн = Рср ∙
q/(1-α)
α – коэффициент плановых
невыходов на работу (0,1)
Р осн = 16/(1-0,1) = 18
чел.
Расчет численности вспомогательных
рабочих производится по нормам обслуживания или в % от основных рабочих:
Рвсп = (30-50)% от Росн
Рвсп = 16 ∙ 40% /100
= 7 чел.
Рассчитанное число вспомогательных
рабочих распределяют по специальностям и квалификации, в зависимости от
спецификации участка (контролеры, ремонтники, электрики в зависимости от
потребности)
Количество инженерно-технических
работников в зависимости от размера производственного участка и типа
производства в соответствии с существующими нормативами в условиях серийного и
массового производства принимается один сменный мастер на 20…25 человек
рабочих.
Рассчитанное количество работающих на
участке введем в таблицу:











Категория работников

Росн


Рвсп


РИТР


Робщ



Количество
18
7
1
26



7. 
Расчет
длительности технологического цикла
Для определения календарных сроков
выпуска и запуска партии изделий в производство и построение графиков работы
участка необходимо определить длительность технологического цикла изготовления
партии в зависимости от принятой формы движения по операциям технологического
процесса. Выбирая ту или иную форму движения изделия, необходимо её обосновать.
Длительность цикла определяется для одного наименования изделия. Расчет
длительности цикла в зависимости от способа передачи партии изделий с операции
на операцию ведется по следующим формулам:
ТПОСЛ = n∙   + m∙tм
где n – отработанная партия;
t – норма времени на 1 операцию;
с – фронт работы по операциям;
m – количество операций;
tм – межоперационный перерывы
ТПОСЛ = 39∙(7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4)
+ 8∙40 = 1271,4 + 320 = 1591,4
2) для параллельно-последовательного
движения:
ТПП = n∙   + m∙tм –(n – p)(  )
ТПП = 1591,4 – (39 – 20)∙2,1 =
1551,3
3) 
для параллельного
движения:
ТПАР = Р∙  (n – p)(Pt/c) + m∙tм
ТПАР = 20 32,6 + (39 – 20)∙7
+ 8 ∙ 40 = 652 + 133 + 320 = 1105
Наиболее длительное время операции
при последовательное движении. Наиболее короткое – при параллельном движении.
8. 
Расчет и
построение графика изменения межоперационных заделов
Межоперационные заделы на прямоточной
лини могут быть только между сложными операциями, имеющими различную
длительность обработки, и определяются на основании графика-регламента работы
прямоточной линии.
Максимальная величина
межоперационного задела определяется разностью производительности на смежных
операциях за один и тот же период:
Зmax = Tn ∙ C1/t1 — Tn ∙
C2/t2
где Tn – время параллельной работы на
смежных операциях, мин.;
C1 и C1 – количество станков, работающих в течении времени на
смежных операциях;
t2 и t2 – норма времени на смежных операциях
З (1-2)min = 2,24 ∙ 40 ∙ 1/3,2 – 2,24
∙ 40 ∙ 1/7 = 15,2;
З (1-2)max = 2,24 ∙ 40 ∙ 1/3,2 –
(4,88 — 2,24) ∙ 40 ∙ 1/7 = 12,9;
З (2-3)min = 3,28 ∙ 40 ∙ 1/4,7 – 3,28
∙ 40 ∙ 1/3,2 = — 13,1;
З (2-3)max = (3,28 – 2,24) ∙ 40 ∙
1/4,7 – (3,28 — 2,24) ∙ 40 ∙ 1/3,2 = — 4,15;
З (3-4)min = 2,64 ∙ 40 ∙ 1/3,8 –
2,64 ∙ 40 ∙ 1/4,7 = 5,32;
З (3-4)max = (3,28 – 2,64) ∙ 40 ∙
1/3,8 – (3,28 – 2,64) ∙ 40 ∙ 1/4,7 =  1,29;
З (4-5)min = 1,44 ∙ 40 ∙ 1/2,1 –
1,44 ∙ 40 ∙ 1/3,8 = 12,27;
З (4-5)max = (2,64 – 1,44) ∙ 40 ∙ 1/2,1
– (2,64 – 1,44) ∙ 40 ∙ 1/ 3,8 =  10,22;
З (5-6)min = 1,92 ∙ 40 ∙ 1/2,8 –
1,92 ∙ 40 ∙ 1/2,1 = — 9,15;
З (5-6)max = (1,44 – 1,92) ∙ 40 ∙
1/2,8 – (1,44 – 1,92) ∙ 40 ∙ 1/ 2,1 =  2,29;
З (6-7)min = 3,44 ∙ 40 ∙ 1/5 – 3,44 ∙
40 ∙ 1/2,8 = — 26,62;
З (6-7)max = (1,92 – 3,44) ∙ 40 ∙
1/5 – (1,92 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/ 2,8 = 9,55;
З (7-8)max = (2,8 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/4
– (2,8 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/ 5 = — 1,28;
9. 
Расчет
площади участка
Расчет площади участка определяется по
формуле:
Руч = Рпр + Рвсп
где Рпр – производственная
площадь, м2;
Рвсп – вспомогательная
площадь, м2;
Производственная площадь участка
зависит от типа, размера оборудования, его расположения и удельной площади на
каждый типоразмер оборудования, м2.
Производственная площадь участка
вычисляется по формуле:
Рпр = ∑спрi ∙ (P1 + P2), м2
где спрi – число однотипных рабочих мест;
P1 – удельная площадь на единицу
оборудованного типоразмера, м2.
P2 – удельная площадь на проходы и
проезды, м2.
Рпр = 8 ∙
(6 + 6 ) = 96, м2
Определим вспомогательную площадь:
Рвсп = Рспл + Рпр.с
+ Рконтр + Рбыт,
где Рспл = 15% — площадь
сплошных помещений, м2
Рпр.с – 0,6% — площадь
сплошных помещений, м2
Рконтр –контрольный пункт
= 6 м2
Рбыт =1,22 – бытовая
площадь, м2, на одного рабочего.
Рспл = 15% ∙ 96 =
14,4
Рпр.с = 0,6% ∙ 96 =
0,576
Рвсп = 14,4 + 0,576 + 6 +
1,22 = 22,196 м2
Тогда Руч = 96 + 22,196 =
118,196 м2~119 м2
Определим объем здания участка:
Qзд = Руч · Н, м3
где Н – высота зданий
Qзд = 119 · 6 = 714 м3
10. 
Организация
технического контроля на участке
Главной задачей организации
технического контроля является предотвращение выхода из производственного цеха
на склад изделия с дефектом, поэтому этот контроль нужно организовать
соответствующим образом, в зависимости от типа производства необходимо
предложить систему технического контроля, в которой рассматривается:
1) 
Место контроля;
2) 
Вид контроля;
3) 
Объект контроля;
4) 
Частота контроля.
В данной работе рассматриваются все
виды контроля – окончательный, объектом контроля является готовая деталь и
частота сплошного контроля.
По полученным исходным данным сделаем
план участка (Приложение 3)
11. 
Организация
труда на участке
В этом разделе решаются вопросы
планировки участка и создание нормальных условий труда. Необходимо разработать
следующие вопросы:
1) 
Планировка и
размещение рабочего оборудования на участке;
2) 
Комплексирование
и размещение рабочего оборудования на участке;
3) 
Расположение
транспортных средств на участке;
4) 
Выбор систем
обслуживания рабочих мест;
5) 
Механизация
отдельных приемов работы;
6) 
Разработка
вопросов по охране труда и технике безопасности.



12. 
Расчет
фонда заработной платы работающих на участке
Фонд заработной платы работающих на
участке определяются по категориям служащих.
1. 
Фонд заработной
платы производственных рабочих.
Для расчета этого фонда заработной
платы определяют отдельные расценки по операциям. Сумма сдельных расценок по
операциям представляет собой сдельную плату на одну деталь.
Тарифную заработную плату на изделия
находят, используя тарифную ставку среднего разряда работ по операциям:
Сч.ср. = ∑Сri · Pi / Pосн ,
где Сri – тарифная ставка работ по основным операциям, р/час;
Pi – количество работающих
соответствующего разряда;
Pосн – численность основных рабочих.
Сr = (6 · 0,0023) + (4 · 0,0027) + (6 · 0,0031) + (2 ·
0,0034) = =0,1088.
Сri = 0,1088 / 4 = 0,0027 – относится к 3 разряду
Сri = 0,1088 / 18 = 0,0529 это заработная плата в минуту
Зарплата в час = 3,17
2. 
Прямая заработная
плата рассчитывается по формуле:
Зi = ∑Tшт/60 · Сч.ср.
Зi = (7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4)/60 ·3,17 = 1,72
3. 
Зарплата на
изделие общая, с учетом дополнительной зарплаты, отчислений в фонд социального
страхования, фонд занятости:
Зr i = Зi ·( 1 + Kq/100)·(1 + Kc.c
/100+ Kф.з/100),
где Kq – коэффициент дополнительной
заработной платы в %;
Kc.c — процент отчислений в фонд социального страхования;
Kф.з – процент отчислений в фонд
занятости.
Зr i = 1,72 ·( 1 + 30/100)·(1 + 37 /100+ 1,5/100)
= 3,09686 р.
4. 
Тарифный фонд
зарплаты производственных рабочих определяется по формуле:
Фосн.сд. = ∑( Зi · nr3i) = Фосн + Фдоп + Фс.с+
Фф.з
Фдоп = 1,72 · 30/100 =
0,516 р.
Фс.с = 1,72 · 37/100 =
0,6364 р.
Фф.з = 1,72 · 1,5/100 =
0,0258 р.
Фосн.сд. = 1,72 + 0,516 +0,6364
+ 0,0258 = 2,8982
5. 
Фонд зарплаты
вспомогательных рабочих . Для этого определим эффективный фонд времени одного
рабочего за год :
Фэ = В · (Т – t)(1 – α/100) часов.
Фэ = 8 · (365 – 113)(1 –
10/100) = 1814,4 часов.
Годовой фонд зарплаты:
Зr i= З i · Фэ = 1,72 · 1814,4 = 3120,8
Общая зарплата вспомогательных
рабочих:
Фвсп = З i·( 1 + Kq/100)·(1 + Kc.c /100+ Kф.з/100) · (∑Сri · Pi) · Kз
где Сr – тарифная ставка этого разряда, р/час;
Pi – количество вспомогательных рабочих
этого разряда;
Фвсп = 3120,8 · ( 1 +
30/100)·(1 + 37 /100+ 1,5/100) · 0,0196 · 0,2 = 5619 · 0,1368 ≈ 770
6. 
Фонд заработной
платы ИТР:
ФИТР = 12·( 1 + Kq/100)·(1 + Kc.c /100+ Kф.з/100) · (∑Ом · Pi) · Kз
где Ом – месячный оклад
работника;
Pi – количество работников, получающие
оклад, чел;
ФИТР = 12 · ( 1 +
30/100)·(1 + 37 /100+ 1,5/100) · 400 · 1 · 0,2 = 21,45 · 80 ≈ 1716
13. 
Расчет
стоимости основных материалов на единицу продукции
Стоимость основного материала
рассчитывается по формуле:
Мдi = Кm · mзi · α — mотх · β,
где mзi – норма расхода сырья, материалов на 1 изделие i-того наименования;
mотх – масса различных отходов на 1
изделие i-того наименования, кг;
α и β –
соответственно цена 1 кг сырья и отходов;
Кm – коэффициент, учитывающий транспортно
заготовительные расходы.
Мдi = 1,1 · 4,8 · 27
– 0,7 · ( 27 ·15%) = 142,56 – 2,835 =139,725.
14. 
Расчет
стоимости основных фондов
Стоимость основных фондов на участке
складывается из:
а) затрат на изготовление или
приобретение оборудования, включая его доставку и монтаж, или модернизацию
существующего оборудования;
б) затрат на новое оснащение;
в) затрат на транспортные средства;
1. Затраты на оборудование определяем
в табличной форме
Стоимость оборудования Кобор
































































Наимен-е оборуд-я
модель
Кол-во

Мощность,Nуст


Стоим.
ед. оборуд.


Общ. Ст-ть
Кз=0,2


Полная ст-ть
КТ = 1,1



На ед.
Общ.


Токарный
1К62
2
11
22
110000
22000
12100


Верт.-фрез.
6М12П
1
7,5
7,5
130000
26000
28600


Револ.-сверл.
2Н125
1
2,2
2,2
60000
12000
13200


Расточ.
16К20
1
11
11
150000
30000
33000


Резьбон.
1
5,5
5,5
132000
26400
29040


Круг.-шлиф.
3А110
2
1,5
3
150000
30000
16500


Итого
8
38,7
51,2
732000
146400
132440



2. Затраты на строительство здания
определяется по формуле:
Кзд = Ц · Qзд · Кзср,
где Ц – стоимость 1 м3
объема здания
Qзд – объем здания, м3
Кзд = 2,15 · 714 ·
0,2 = 307,02
3. Стоимость оснащения принимается:
КОСН = 2% · Кзср,
КОСН = 2% · 132440
= 2648,8
4. Стоимость транспортных средств
необходимо принять по данным базового предприятия, учитывая доставку и монтаж:
КТ.Р. = ЦТР. ·
Кзср,
КТ.Р. = 280 · 20% = 56
Общая стоимость основных фондов:
Кобщ = ∑Кi = Kоб + Кзд + КОСН + КТ.Р.
Кобщ = 132440 +
307,02 + 2648,8 + 56 = 135451,82
15. 
Расчет
отдельных статей цеховых расходов
1. 
Затраты на
силовую электроэнергию:
Зс = Фд · Муст
· Кз · Ко · Ск / (Кд · Кс),
руб.,
где Муст – суммарная
мощность всех электрических двигателей, установленных на участке, кВт;
Кз – коэффициент загрузки
линии ;
Ко – коэффициент
одновременной работы оборудования (Ко = 0,75);
Ск – стоимость 1 кВт
электроэнергии ;
Кд – КПД электрических
электродвигателей (Кд = 0,8-0,9) ;
Кс – коэффициент
учитывающий потери в сети (Кс = 0,95) ;
Зс = 3830 · 51,2
· 0,2 · 0,75 · 0,15 / (0,95 · 0,8) = 4412,16/0,76 =
5805,47 р.
2. 
Затраты на сжатый
воздух :
Qсж = Фд · Кз · Оч
· Сн · ∑Спр, руб.,
где Оч – средний часовой
доход воздуха на 1 станок (1 м3 /час);
Сн – стоимость 1 м3
сжатого воздуха ;
Qсж = 3830 · 0,12 · 0,016 · 8
= 59, руб.,
3. 
Затраты на воду
для производственных нужд:
Qв = 25 · q · Цв · ∑Спр · Кз,
руб.,
Цв – стоимость 1 м3
воды, руб.
Qв = 25 · 2 · 1,42 · 0,2 · 8
= 113,6 руб.,
4. 
Амортизация
основных фондов рассчитывается, исходя из норм амортизации:
а) оборудования: Аоб =
12,2% · Кобор
Аоб = 12,2% · 132440 =
16157,68, руб.;
б) зданий: АЗД = 3,2% · Кзд
Азд = 3,2% · 307,02 =
9,8, руб.;
в) транспорта: АТР = 20% ·
КТР
АТР = 20% · 56= 11,2, руб.;
г) дорогостоящая оснастка: АОСН
= 15% · Косн
АТР = 15% · 2648,8 =
397,32, руб.;
5. 
Затраты на
текущий ремонт и обслуживание оборудования, транспорта и дорогостоящей оснастки
Qтех = 3% ·( Кобор +
Ктр + Косн) , руб.,
Qтех = 3% ·( 132440 +
56 + 2648,8) = 4054,344 , руб.,
6. 
Затраты на износ
и содержание малоценного инструмента и инвентаря:
Q ин= Зин ·∑Спр ·
Кз, руб.,
где Зин — величина затрат
на износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря, в рублях на единицу
оборудования в год.
Q ин= 75 ·8 · 0,2 =
120 руб.
7. 
Затраты на
вспомогательные материалы рассчитываются по нормам расхода на 1 станок в год:
Q всп= Звсп ·∑Спр ·
Кз, руб.,
где Звсп — величина затрат
на вспомогательные материалы на единицу оборудования в год.
Q ин= 37 ·8 · 0,2 =
59,2 руб.
8. 
Затраты по охране
труда и технике безопасности:
Q ТБ= ЗТБ· (Росн +
Рвсп) · Кз, руб.,
где Звсп — величина затрат
по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год.
Q ТБ= 25 · (18 + 8) · 0,2 =
130 руб.
9. 
Затраты на
рационализацию и изобретательство:
Q рац= Зрац· Робщ ·
Кз, руб.,
где Звсп — величина затрат
на рационализацию и изобретательство в рублях на одного рабочего в год.
Q ТБ= 10 · 26 · 0,2 = 52 руб.
16. 
Составление
сметы цеховых расходов
Рассчитанные статьи цеховых расходов
сводятся в следующую таблицу:
Смета цеховых расходов



































Наименование статей расходов
Сумма


А. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
26788


Затраты на силовую электроэнергию
5805,47


Затраты на сжатый воздух
59


Затраты на воду для производственных нужд
113,6


Амортизация оборудования, транспортных средств и оснастки
16576


Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования,
транспортных средств и оснастки
4054,344


Затраты на износ и содержание малоценного инструмента и
инвентаря
120


Затраты на вспомогательные материалы
59,2


Б. Общецеховые расходы
2628


Общая з/п ИТР и вспомогательных рабочих
2436


Амортизация здания
9,8


Затраты по охране труда и технике безопасности
130


Затраты на изобретательство и рационализацию
52


Итого: А + Б
29415,41


Прочие расходы В=(0,05…0,15)(А + Б)
2941,44



Всего по смете
Н = А + Б + В

32356,85



К прочим расходам относятся расходы
по содержанию здания, его ремонту, канцелярские товары и другие.
Получив общую сумму цеховых расходов,
определяют процент цеховых расходов к основной заработной плате
производственных рабочих по формуле:
П = Н / Фосн.ед ∙
100%,
где Н – общая сумма цеховых расходов,
руб.
П =32356,85 / 2,8982 ∙ 100% ≈
1116447
Цеховые расходы распределяются
изделиям пропорционально основной тарифной заработной плате:
Н = Зr ∙ П /100;
Н = 1,72 ∙ 1116447 /100 ≈
19203;
17. 
Калькуляция
себестоимости единицы продукции
Себестоимость каждого наименования
изделия складывается из прямых затрат и цеховых расходов, приходящиеся на одно
изделие. Расчет ведется в табличной форме:













Статьи калькуляции
Сумма (руб.)


Цеховые расходы


Основные материалы за вычетом реализуемых отходов
139,725


Заработная плата основных рабочих с отчислениями в фонд
социального страхования и фонд занятости
2,8982


Косвенные затраты:


Цеховые расходы
19203


Итого: цеховая стоимость детали
19345,6



18. 
Технико-экономические
показатели участка
Технико-экономические показатели
участка

















































Наименование показателей
Ед.измерения
Величина


Годовая программа выпуска изделий
Шт.
18500


Общая трудоемкость программы
Н.час
10052



Общее количество работающих , в т.ч.
а) производственных рабочих
б) вспомогательных рабочих
в) ИТР


Чел.
Чел.
Чел.


27
18
8
1



Средний тарифный разряд рабочих
—
4


Выработка на одного работающего
Н.час
685


Выработка на 1 рабочего
Н.час
1027,7


Общий фонд зарплаты на участке
Руб.
2121,34


Среднемесячная зарплата одного рабочего
Руб.
118


Количество единиц оборудования
Шт.
8


Среднемесячная зарплата одного работающего
Руб.
78,56


Полная стоимость оборудования
Руб.
132440


Суммарная мощность оборудования
кВ
51,2


Средняя загрузка оборудования
%
35


Цеховые расходы
Руб.
19203


Расчетная себестоимость изделия
Руб.
19345,6





Список литературы
1. 
Сергеев И. В.
Экономика предприятия. – Москва «Финансы и статистика», 2004.
2. 
Переверзев М. П.,
Логвинов С. И., Логвинов С. С. Организация производства на промышленных
предприятиях. – М.:ИНФРА-М,2006.
3. 
Баранов А. Г.
Теория организации. – М.:ИНФРА-М,2006.
4. 
Мильнер Б. З.
Теория организаций. – М.: ИНФРА-М, 2002.
5. 
Фатхутдинов Р. А.
Организация производства. – М.: ИНФРА-М, 2000.
6. 
Генкин Б. М.
Экономика и социология труда. – М.: Гардарика, 2000.
7. 
Минаев Э. С.,
Агеева Н. Г., А. Аббата-Дага. Управление производством и операциями. – М.:
ИНФРА-М, 2000.
8. 
Менеджмент для
инженера. Под ред. Э. С, Минаева. – М.: Изд-во «Доброе слово», 2000.