Министерство образования и науки Российской Федерации
Государственное образовательное учреждение 
Высшего профессионального образования
«Кузбасский государственный технический университет»
Кафедра отраслевой экономики.
					







Курсовая работа 
по экономики и управлению производством.
Тема: “Технико-экономическое обоснование проектирования
стадии синтеза производства стирола мощностью
190000 тонн в год”.
Выполнил ст.гр. ХО — 061
Майбуров М.В.
Проверила:
Петухова Н.Ю.
Кемерово 2010
Содержание
Введение
1.Характеристика проектируемого производства и
технологического процесса
2.Расчет
капитальных затрат и амортизационных отчислений
3.Расчет
эффективного фонда рабочего времени и численности персонала
4.Расчет
фонда оплаты труда
5.Расчет себестоимости продукции
6.Расчет
технико-экономических показателей
Заключение
Список
используемой литературы


Введение
Стирол C6H5CH=CH2 — один из важнейших продуктов
нефтехимии, сырье для получения полимеров (полистирол, синтетический каучук) и
сополимеров (ударопрочный полистирол на основе акрилонитрила и бутадиена).
Стирол был открыт Симоном еще в 1839 г., но
вплоть до 1930 г. мономерный стирол и полистирол представлял собой в большей
или меньшей мере лабораторные редкости. В Германии к разработке программы
промышленного производства стирола приступили примерно в 1930г.; в США одна из
фирм пыталось организовать производство стирола в промышленном масштабе еще в
1925г., однако вскоре это производство было прекращено. Примерно в 1930г в США
также были предприняты исследовательские работы по изысканию лучшего метода
производства, что, в конце концов, привело к выпуску стирола в крупном
промышленном масштабе по сравнительно низкой цене. Массовое производство
стирола было начато в 1937 г.
В настоящее время производство стирола –
крупнотоннажное, единичная мощность современных агрегатов составляет 150-300
тысяч тонн стирола в год. Первоначально стирол в США получали
дегидрохлорированием монохлорэтилбензола, в свою очереди получавшегося
хлорированием этилбензола. Этилбензол синтезировали путем алкилирования бензола
хлористым этилом по Фриделю – Крафтсу. Полученный таким способом продукт,
содержал атом хлора в ядре, что приводило к окрашиванию. Кроме того,
себестоимость продукта тоже была высокой. 
Существует множество способов получения
стирола, но эти способы не востребованы, так  как применение высоких температур
и давлений, приводит к удорожанию продукта, а выход составляет не более 50% от
теоретического. Основным промышленным способом производства стирола является, в
настоящее время, дегидрирование этилбензола. Перспективным может быть получение
стирола из фракции C8 пиролизной смолы.
В данной работе представлено экономическое
обоснование стадии синтеза стирола, а именно стадии дегидрирования этилбензола.
1.Характеристика проектируемого производства
и технологического процесса
Стирол можно получать различными способами: Термическое
декарбоксилирование коричной кислоты проводится при температуре 120-130ОС
и атмосферном давлении (выход стирола составляет около 40%), дегидратация
фенилэтилового спирта (выход продукта, при применении этого способа, около
90%), синтез из ацетофенона (в данном случае выход составляет примерно
30%.), и т.д. 
Самой востребованной из всех существующих,
является технология синтеза стирола каталитическим дегидрированием этилбензола,
этим методом получают  90%  мирового производства стирола. Другие методы не
получили широкого применения, из-за небольших выходов продукта, использовании
повышенной температуры и давления. Многие способы многостадийны, и в них
применяется не очень распространенное сырье, что ведет к удорожанию процесса. 
В методе дегидрирования используется пониженное
давление (0,01мПа), которое достигается за счет подачи пара, и температура
600К. В роли катализатора раньше применяли стиролконтакт на основе ZnO. В
настоящее время, часто применяют железо-оксидные катализаторы состава:  55-80%
Fe2O3; 2-28% Cr2O3; 15-35% K2CO3 и некоторые оксидные добавки. 
Такой способ производства стирола более
экономичен, дает, относительно, высокие выходы продукта хорошего качества, по
сравнению с другими методами.
Для производства стирола сырье, в основном,
приобретают у сторонних производителей, кроме этилбензола, его получают на
первой стадии процесса, из бензола и этилена, которые в свою очередь
приобретаются со стороны. Так же закупается такое сырье как парахинондиоксим,
катализатор ( в нашем случае это К — 28У ) и др. Качество сырья имеет большое
значение, так как Стирол полученный из него должен соответствовать ГОСТ
10003-90 и удовлетворять следующим условиям: 
Таблица 1: Характеристика стирола.













































№
Наименование показателя
Требования ГОСТ


Высший сорт
Первый
сорт


1
2
3
4


1
Внешний
вид
Прозрачная
однородная жидкость без механических примесей и не растворенной влаги


2
Массовая
доля стирола, % не менее
99,80
99,60


3
Массовая
доля фенилацетилена, % не более
0,01
0,02


4
Массовая
доля дивинилбензола, % не более
0,0005
0,0005


5
Массовая
доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, % не более
0,01
0,01


6
Массовая
доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород, % не более
0,0005
0,0005


7
Массовая
доля полимера, % не более
0,001
0,001


8
Цветность
по платиновокобальтовой шкале, ед. Хазена не более
10
10


9
Массовая
доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, %
0,0005-0,0010
0,0005-0,0010



Таблица 2: Основные физико-химические свойства
и константы стирола














































№
физико-химические свойства и константы стирола
Значение и размерность


1
Молекулярный вес
104,15


2
Плотность при 20 0С
906,0 кг/м3


3
Температура кипения
145,2 0С


4
Температура плавления
 — 30,63 0С


5
Показатель преломления
1,5462


6
Критическая температура
358 0С


7
Критическое давление
46,1 атм


8
Теплоемкость при 20 0С
43,64 кал/моль 0С


9
Теплота испарения при 145,2 0С
8,9 ккал/моль


10
Теплота плавления
25,9 ккал/кг


11
Вязкость при 25 0С
0,771


12
Давление насыщенных паров при 20 0С
4,9 мм рт. Ст.


13
Удельное объемное электрическое сопротивление
10-11 ом/м


14
Диэлектрическая проницаемость
2,431



Таблица 3
Характеристика исходного сырья и полупродуктов









































№
Наименование сырья, материалов, полупродуктов
Государственный или отраслевой стандарт, техни­ческие
условия, регламент или методика по подготовке сырья
Показатели, обязательные для проверки
Регламентируемые показатели с допускаемыми
отклонениями


1
2
3
4
5


1
Этилбензол технический
ГОСТ 9385-77 высший сорт

1. внешний вид
2. реакция водной вытяжки
3. плотность при 20 0С, г/см3
4. массовая доля этилбензола, % не менее
5. массовая доля изопропилбензо­ла и высших
углеводородов, % не более
6. массовая доля хлора, % не более


Прозрачная, однородная, бесцветная жидкость
Нейтральная
0,866-0,870
99,8
0,01
0,0005



2
Катализатор К — 28У
ТУ 38.403227-89
Внешний вид
Гранулы красно-коричневого цвета


3
Парахинондиоксим
ТУ 6-02945-84

Внешний вид
Массовая доля летучих примесей, % не более

Мелкокристаллический комкающийся порошок от
светло-серого или серовато-коричневого до темно-серого цвета 20


4
2,6 –дитретбутил — 4-диметиламинометил­фенол
ТУ 38-10330-81

Внешний вид
Массовая доля летучих веществ, % не более

Особой чистоты, высший сорт – крис­таллический
порошок от светло-желтого до оранжевого цвета 0,2


5
4-нитрофенол отход
ТУ 6-14-0876

Внешний вид
Содержание воды, % не более

Паста от светло-желтого до коричневого цвета 10,0


6
Паратретичный бутилпирокате­хин
Импорт
Внешний вид
От белого до светло-серого цвета



Описание технологического процесса.
Применяемый в настоящее
время процесс, так называемый процесс Дау, основан на двух простых реакциях.
Сначала в результате алкилирования бензола этиленом получают этилбензол, затем
очищенный этилбензол подвергают каталитическому дегидрированию в присутствии
пара до стирола.
На первой стадии этилен и
бензол вводят в реакцию в присутствии хлористого алюминия и хлористого
водорода, не допуская попадания влаги. При этом образуется этилбензол, на ряду
с более высокоалкилированными бензолами.
Вторая стадия, –
дегидрирование этилбензола, представляет собой эндотермическую реакцию.
Поскольку дегидрирование сопровождает увеличение объема, реакции способствует
снижение давления. Эта стадия и будет являться объектом данной работы.
На Рис.1 приведена технологическая схема
дегидрирования этилбензола. Исходный этилбензол смешивается с рецикловым с
установки ректификации и с водяным паром и испаряется в теплообменнике 2. Пары
перегреваются в теплообменнике 4 до 500 — 520°С. Испаритель 2 обогревается
дымовыми газами, а перегреватель 4 — контактным газом, выходящим из реактора 3.
Пары алкилбензола и воды смешивают перед реактором с перегретым водяным, паром
с температурой 700-730 °С. Перегретый пар генерируется в пароперегревательной
печи 1, где сжигаются топливо из заводской сети и водородсодержащий газ из
отделения дегидрирования.
Температура смеси на входе в слой катализатора
600-640°С, на выходе она понижается на 50-60°С вследствие протекания
эндотермической реакции дегидрирования. Тепло контактных газов последовательно
рекуперируется в теплообменнике 4 и котле-утилизаторе 5. Насыщенный водяной пар
из котла-утилизатора используется для разбавления этилбензола. Контактный газ
поступает в пенный аппарат, где дополнительно охлаждается до 102°С и очищается
от катализаторной пыли. Охлаждение и конденсация воды и углеводородов из
контактного газа проходит в воздушном холодильнике 7 и далее – в водяном и
рассольном конденсаторах (на схеме не показаны). В сепараторе 8 отделяются
газообразные продукты реакции как горючие ВЭР.
Углеводороды отделяют от воды в разделителе фаз
9 и направляют на ректификацию. Водный слой поступает в пенный аппарат 6 и
после очистки
от растворенных углеводородов (она не показана)
подается на питание котла-утилизатора 5 и далее – в рецикл. Избытки воды
направляют на биологическую очистку.
  
Рис.1. Схема дегидрирования этилбензола в стирол:
1 — пароперегревательная печь; 2 — испаритель этилбензола;
3 — реактор дегидрирования; 4 — подогреватель этилбензола; 5 — подогреватель
воды; б — пенный аппарат; 7 — воздушный холодильник; 8- сепаратор; 9 —
разделитель фаз. Потоки: ЭБ — этилбензол (свежийи рецикл); Н2, СН4 — горючие
газы в топливную сеть; ДГ — дымовые газы; К — конденсат; ПД — продукты
дегидрирования.
Этилбензол отделяют от стирола в колонне и
возвращают на дегидрирование как рецикл. Стирол проходит дополнительную очистку
в следующей ректификационной колонне. Поскольку он легко димеризуется, то
очистку проводят в условиях разрежения при температуре не выше 120°С и с
добавлением ингибитора — серы. Кубовые остатки ректификации стирола можно
регенерировать. Эффективность тепловой схемы агрегата дегидрирования
этилбензола может быть оценена с помощью теплового КПД.
2.Расчет капитальных затрат и
амортизационных отчислений
Затраты на строительство зданий рассчитываются укрупнено,
исходя из их объема здания и стоимости 1 м3 по фактическим данным.
Объем производственных зданий должен быть достаточным, без излишеств, для
размещения оборудования, предусмотренного выбранным технологическим процессом,
с учетом габаритов оборудования, особенностей процесса, действующих нормативов
и принципов организации производства. Санитарно — электротехнические работы
принимаем как 35 % от стоимости строительства. Затраты на сооружения принимаем
по фактическим данным[1].
Результаты расчета затрат на здания и сооружения приводятся
в таблице 4. Для зданий и сооружений На принимается в размере 5%
Таблица 4:
Смета затрат на строительство зданий и сооружений


































Наимено-вание объекта

Объем,  

Сумма, тыс.
руб.
Сметная стои-мость,
тыс. руб.
Амортизационные
отчисления


Строительст-во
санитарно-электротех.
и др. работы
Норма %
Сумма тыс.руб



1  

всего



1.Здания:
-производст-венные
-администра-тивные


5200
651


2,6
9,0


13520
5859


5408
2343,6


18928
8202,6


5
5


946,4
410,1



2.Сооружения
—
—
2023
809,2
2832,2
5
141,6


ИТОГО
21402
8560,8
29962,8
5
1498,1



В капитальные затраты на оборудование включается стоимость
основного, неучтенного оборудования и прочие затраты. Затраты на основное
оборудование рассчитываются укрупнено, исходя из количества и цен на основное
технологическое оборудование и прочих затрат. Наименование и количество
основного оборудования, его характеристика принимаются в соответствии со
спецификацией принятой схемы технологического процесса и объема производства
продукции.
Таблица 5:
Смета капитальных затрат на оборудование


























































































































































































































Наименование


количество


Стоимость, тыс. руб.


Сметна стоимость тыс.руб.


Амортизационные отчисления




приобретения и доставка


установ. Монтажа обвязки
и прочих работ


норма, %


сумма, тыс. руб.




Единици, тыс.руб


Общая тыс.руб




Аппарат для алкилирования


1


1400


1400


700


2100


11


231




Сепаратор для реакционной смеси


1


130


130


65


195


9


17,5




 Бензольная колонна


1


1650


1650


825


2475


9


222,7




Колонна обезвоживания 


1


1500


1500


750


2250


9


202,5




Этилбензольная колонна


1


1700


1700


850


2550


9


229,5




Колонна с галечной насадкой


1


1600


1600


800


2400


9


216




Пароперегреватель


1


200


200


100


300


10


30




Контактный аппарат


1


1500


1500


750


2250


11


247,5




Конденсатор


2


250


500


250


750


9


67,5




Сепаратор


3


200


600


300


900


9


81




Водоотстойный бак


3


82


246


123


369


11


40,6




Колонна разделительная.


4


1250


5000


2500


7500


10


750




Испаритель этилбензола


1


350


350


175


525


8


42




Подогреватель 


8


350


2800


1400


4200


8


336




Воздушный холодильник


2


26


52


26


78


10


7,8




Центробежный насос


2


38,9


77,8


38,9


116,7


12


14




Сборник стирола


1


290


290


145


435


10


43,5




Емкость V = 63 м3


4


458,9


1835,6


917,8


2753,4


8,3


152,3




Емкость V = 12,5 м3


3


175,3


525,9


262,95


788,85


8


63,1




Насос Х8-18


2


27,3


54,6


27,3


81,9


33,3


27,2




Насос Х20-18


2


35,4


70,7


35,4


106


33,3


35,3



Насос Х20-31
2
36,2
72,4
36,2
108,6
33,3
36,2


Насос Х45-21
2
51,9
103,8
51,9
155,7
33,3
51,8


Вакуум-насос
4
83,7
334,8
167,4
502,2
33,3
167,2


Итого:
53
33810,3
9,8
3281,7


Инвентарь
314,5
30
94,35


Всего:
34124,8
9,8
3376



В смету на оборудование включаются все затраты,
формирующие первоначальную стоимость основных фондов, исходя из которой затем
рассчитываются амортизационные отчисления:
-затраты на установку, монтаж, обвязку и прочие работы,
связанные с подготовкой к сдаче в эксплуатацию. Принимаем 50% от стоимости
приобретения оборудования.
-стоимость инвентаря — 1 % от общей стоимости оборудования
-На для
инвентаря принимается 30%. На  представляет собой годовой процент
погашения стоимости основных фондов. Она выражается отношением:
  
Т – срок полезного использования,
лет. [2]
Для определения средней нормы амортизации рассчитывается
сумма амортизационных отчислений на основное технологическое оборудование:
  
где С — стоимость амортизируемого объекта, тыс. руб.; 
На — норма амортизации на оборудование к первоначальной
стоимости объекта, %; i — вид оборудования.  
Средняя норма амортизационных отчислений рассчитывается как
средняя арифметическая взвешенная величина из норм амортизации по видам основного
оборудования: 
  
Для завершения раздела необходимо рассчитать сумму
непредвиденных и прочих затрат, связанных с подготовкой территории под
строительство нового производства, содержанием службы заказчика-застройщика и
т.д. Она составляет 20% от стоимости основных фондов, т.е. сметной стоимости
зданий, сооружений и оборудования. Результаты заносятся в таблицу 6.


Таблица 6: Сводный
сметный расчет капитальных затрат 














Наименование
Сумма, тыс. руб.
Доля в структуре ОФ, %


Пассивные ОФ (здания,
сооружения)
29962,8
47



Активные ОФ (оборудование, инвентарь, машины)
ИТОГО ОФ


34124,8
64087,6


53
100



Непредвиденные и прочие затраты
12817,5


Всего капитальных затрат
76905,1



3.Расчет эффективности фонда рабочего времени и численности
персонала.
Условия труда на производствах ВХ и ПВХ
характеризуются возможностью воздействия на рабочих ВХ, поступающего в воздух
производственных помещений через неплотности оборудования и коммуникаций, при
отборе проб для контроля за ходом технологического процесса, во время
разгерметизации полимеризационных автоклавов для чистки внутренних стенок от
корок полимера. Кроме того, на отдельных участках производства воздушная среда
может загрязняться ацетиленом, дихлорэтаном, хлористым водородом, метанолом,
парами ртути (при использовании сулемы в качестве катализатора при получении
ВХ), пылью ПВХ. Работа аппаратчиков производств ВХ и ОВХ, как правило, не
связана с большим физическим напряжением и относится к категории работ легкой и
средней тяжести. У рабочих производств ВХ и ПВХ может развиваться
профессиональная интоксикация винилхлоридом. Наиболее яркими клиническими
проявлениями ее является синдром Рейно, акроостеолиз, склеродермоподобный
синдром; со стороны внутренних органов — увеличение печени, часто в сочетании
со спленомегалией, а также легочная патология (интерстициальный фиброз легких),
обусловленная воздействием пыли ПВХ [10].
Соответственно условия труда – вредные, продолжительность
рабочего дня – 8 часов.
На предприятии необходимо обеспечить
непрерывный производственный процесс и работу в выходные и нерабочие
праздничные дни, следовательно, вид учета рабочего времени –  суммированный.
Расчет фактической годовой нормы  , относящейся к конкретному
году производится в следующем порядке. 
Из календарного фонда времени  , который составляет 365
или 366 дней, исключаются выходные   дни
(104 или 105) и нерабочие праздничные   дни
(12), полученный результат умножают на продолжительность ежедневной работы (8
ч.), а из рассчитанной суммы часов вычитают количество часов  , равное числу
предпраздничных рабочих дней. Они определяются по календарю [14].
TН = (365–104–12)∙8–4= 1988
ч.
Проектную среднемесячную   рассчитывают путем деления
годовой на 12:
  
Следующий этап – составление баланса с целью
определения эффективного фонда рабочего времени  ,
учитывающего все оплачиваемые и неоплачиваемые невыходы, а также сокращения
рабочего времени, предусмотренные трудовым законодательством.
  
где   и   – количество дней
очередного и дополнительного отпуска, в пересчете на количество рабочих дней по
5-дневной рабочей неделе (все выходные учтены в  ).
Например, отпуску продолжительностью 28 календарных дней при 40-часовой рабочей
неделе соответствуют 20 рабочих дней: (28 дней отпуска/7 дней)  5 рабочих дней;
  ,  ,   – количество дней учебного
отпуска, невыходов по болезни, выполнения государственных и общественных
обязанностей и прочих невыходов, разрешенных трудовым законодательством.
   – продолжительность ежедневной работы 8 или 7,2 ч.
На химических предприятиях практикуется,
преимущественно, режим сменной работы, при котором, согласно ст. 103 ТК РФ,
каждая группа работников должна производить работу в течение установленной
продолжительности рабочего времени в соответствии с графиком сменности. Он
составляется на определенный учетный период, в рамках которого должна быть
соблюдена (в среднем) продолжительность рабочей недели [5]. 
При составлении графика сменности должны быть
выполнены условия:
-отработка нормы рабочего времени за учетный
период;
-ежедневный (междусменный) отдых должен быть не
менее двойной продолжительности времени работы в предшествующей отдыху смене;
-работа в течение двух смен подряд запрещается;
-продолжительность еженедельного непрерывного
отдыха должна быть не менее 42 часов.
Таблица 8: Баланс
рабочего времени среднесписочного рабочего

















Состав рабочего времени
Кол-во дней в году



1. Календарный фонд времени (Тк)

365



2. Количество нерабочих дней
а) праздничных (Тпр)
б) выходных (Тв)


116
12
104




3. Максимально возможный фонд рабочего времени
(Тмв)

249



4. Неявки на работу (в перерасчете на рабочие
дни) в том числе:
а) очередные отпуска (То)
б) дополнительные отпуска (Тод)
в) отпуск по учебе (Ту)
г) болезни 
д) прочие неявки, разрешенные законом (Тг)


20
14
6
5
1



5. Число рабочих дней в году
203



6. Потери времени в связи с сокращением
длительности предпраздничных дней (ТпПр)

0,5



7.Эффективный фонд рабочего времени одного
рабочего (Тэф)

1620



Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего
Тэф = (Тк – Тв
– Тпр – То – Тод – Ту – Тб
-Тг) * Пр – ПпПр
где Тод = 14 дней, т.к. вредное производство.
То = 20 дней, т.к. отпуску продолжительностью 28
календарных дней при 40-часовой рабочей неделе соответствуют 20 рабочих дней:
28/7*5=20 дней
Тэф = (365 – 104– 12 – 20 – 14 – 6 –
5–1) * 8 – 4 = 1828 часов.
Явочная численность основных рабочих   в аппаратурных процессах,
на которые имеются нормы обслуживания  ,
рассчитывается исходя из количества установленных единиц оборудования   и количества рабочих смен  :
  
Если рабочим не могут быть установлены объем
работ или норма обслуживания, их численность рассчитывают по числу рабочих мест
 . При этом сначала
составляют перечень рабочих мест в соответствии с принятой технологической
схемой, определяют потребности рабочих (с указанием профессии и квалификации)
для каждого из них  , а затем
рассчитывают  :
Чяв=Н×М×С;
где Н – норма обслуживания (количество рабочих на одном рабочем
месте); 
М – количество рабочих мест; 
С – количество смен в сутки.
Основные рабочие:
Аппаратчик получения стирола 6го разряда:
Чяв1= 0,15×13×3 = 5
человек

Аппаратчик получения стирола 4го разряда:
Чяв2= 0,25×4×3 = 3
человека

Слесарь-ремонтник 5го разряда:
Чяв3= 0,2×5×3 = 3
человек

Списочная численность рабочих определяется: Чсп=Чяв×Кс;
где Кс – коэффициент списочного
состава: Кс=Тк./Тэф;
где Тк. – календарный фонд времени; 
Тэф – эффективный фонд времени.
  
Основные рабочие:
Аппаратчик  получения стирола 6го разряда:
Чсп1= 5×2 = 10 человек

Аппаратчик получения стирола 4го разряда:
Чсп2= 3×2 = 6 человек

Слесарь-ремонтник 5 разряда:
Чсп3= 3×2
= 6 человек
 Количество бригад n  
  
  
проектирование производство синтез
себестоимость
Численность остальных категорий работающих (вспомогательных
рабочих, руководителей, специалистов и служащих) принята по фактическим данным
ОАО «Концерн «Стирол».
4.Расчет фонда оплаты труда
Фонд заработной платы (ФЗП) рабочих определяется исходя из:
— установленной списочной
численности рабочих по категориям на  проектируемый объем производства;
-действующей системы оплаты
труда;
-эффективного фонда рабочего
времени.
Тарифный фонд определяется произведением списочной
численности рабочих, тарифной ставки и эффективного фонда времени.
Доплата за работу в ночное время – не менее 20% ко всему
тарифному фонду.
Доплата за работу на вредном производстве составляет – 8 %
Доплата за многосменный режим работы составляет – 5 %
Доплата за работу в праздничные дни составляет – 4 %
Стимулирующие доплаты составляют – 10 %
Дополнительная ФЗП (оплата отпусков) рассчитывается как
произведение среднедневного заработка на количество дней подлежащих оплате.
Годовой фонд заработной платы – сумма основного и дополнительного ФЗП с учетом
поясного коэффициента: для Кемеровской области 30% от годового фонда заработной
платы. Фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих,
определяется исходя из количества штатных единиц (см. раздел 3.1) и должностных
окладов, как сумма произведения должностных окладов на 11 месяцев и на
соответствующую численность, премиальных выплат, доплат за работу в праздничные
дни (для мастеров, начальников смен и других, работа которых необходима в
праздничные дни), дополнительной заработной платы (оплата очередного отпуска) и
поясной надбавки
Расчет заработной платы руководящих
работников, а так же расчет заработной платы вспомогательных рабочих приведены 
в таблице 9.
Таблица 9: Расчет
годового фонда оплаты труда



































































































































































































































































































Должность, профессия
Квалиф. уровень разряд
Спис. численность, чел.
Оклад, (тариф), руб. (руб./ч)

  , ч  (мес.)

Основной ФОТ, руб.


Тарифный фонд
комп. доп. к тарифу


за вред услов. труда, %



1


2


3


4


5


6


7




1. 
Руководители
Нач.цеха
Зам. нач.цеха


1
1


15200
13600


11
11


167200
149600


8
8




Итого




2






316800




2.  Специалисты
Механик
Энергетик
Технолог
Мастер смены
Табельщик


1
1
1
1
1


13400
10300
10100
8700
6500


11
11
11
11
11


147400
113300
111100
95700
71500


8
8
8
8
8




Итого




5






539000




3.  Вспомогательные
рабочие, занятые на хозяйственных работах
Кладовщик
Уборщик


2
2


28,6
20,2


1620
1620


92664
65448


8
8




Итого




4






158112




Рабочие
4.  Основные рабочие
Аппаратчик
Аппаратчик
Слесарь ремонтник


6
4
5


10
6
6


41,0
35,8
33,8


1620
1620
1620


664200
347976
328536


8
8
8




Итого




22






1340712




5.  Вспомогательные рабочие
— ремонтный персонал
Слесарь ремонтник
Электромонтер
Электрогазосварщик
Слесарь ремонтник


5
4
4
4


2
2
1
4


33,8
30,8
30,8
31,5


1620
1620
1620
1620


109512
99792
49896
204120


8
8
8
8




Итого




9






463320




Всего




42






2817944




1.Руководители
Нач.цеха
Зам. нач.цеха


8
8


13376
11968


180576
161568




Итого












342144




2.Специалисты
Механик
Энергетик
Технолог
Мастер смены
Табельщик

5
12
4

8
8
8
29
8


11792
9064
8888
27753
5720


159192
122364
119988
123453
77220




Итого












602217




3.Вспомогательные рабочие,
Кладовщик
Уборщик


5
5


12
12


4
4


29
29


26873
18980


119536,5
84428




Итого












203964,5




Рабочие
4.Основные рабочие
Аппаратчик
Аппаратчик
Слесарь ремонтник


5
5
5


12
12
12


4
4
4


29
29
29


192618
100913
95275


856818
448889
423811




Итого












1729518




5.Вспомогательные рабочие
— ремонтный персонал
Слесарь ремонтник
Электромонтер
Электрогазосварщик
Слесарь ремонтник


5
5
5
5


12
12
12
12


4
4
4
4


29
29
29
29


31758
28940
14470
59195


141270
128732
64366
263315




Итого












597683




Всего












3475526,5




1.Руководители
Нач.цеха
Зам. нач.цеха


10
10


18057,6
16156,8


198633,6
177724,8


258223,7
231042,2




Итого








489265,9




2.Специалисты
Механик
Энергетик
Технолог
Мастер смены
Табельщик


10
10
10
10
10


15919,2
12236,4
11998,8
12345,3
7722


175111,2
134600,4
131986,8
135798,3
84942


227644,5
174980,5
171582,8
176537,8
110424,6




Итого








861170,2




3.Вспомогательные рабочие,
Кладовщик
Уборщик


10
10


11953,6
8442,8


131490,1
92870,8


170937,1
120732




Итого








291669,1




Рабочие
4.Основные рабочие
Аппаратчик
Аппаратчик
Слесарь ремонтник


10
10
10


85681,8
44888,9
42381,1


942499,8
493777,9
466192,1


1225249,7
641911,3
606049,7




Итого








2473210,7




5.Вспомогательные рабочие
— ремонтный персонал
Слесарь ремонтник
Электромонтер
Электрогазосварщик
Слесарь ремонтник


10
10
10
10


14127
12873,2
6436,6
26331,5


155397
141605,2
70802,6
289646,5


202016,1
184086,8
92043,4
376540,4




Итого








854686,7




Всего








4970002,6




1.Руководители
Нач.цеха
Зам. нач.цеха


731,9
654,9


24884,6
22266,6


4391,4
3929,4


731,9
654,9


30007,9
26850,9


288231,6
257893,1




Итого




47151,2


8320,8


1386,8


56858,8


546124,7




2.Специалисты
Механик
Энергетик
Технолог
Мастер смены
Табельщик


645,2
496,0
486,3
500,4
313,0


21936,8
16864,0
16534,2
17013,3
10642,0


3871,2
2976
2917,8
3002,4
1878


645,2
496
486,3
500,4
313,0


26453,2
20336,0
19938,3
20516,1
12833,0


254079,7
195316,5
191521,1
197053,9
123257,6




Итого




82990,3


14645,4


2440,9


100076,6


961246,8




3.Вспомогательные рабочие, 
Кладовщик
Уборщик


484,5
342,2


16473
11634,8


2907
2053,2


484,5
342,2


19864,5
14030,2


190801,6
134762,2




Итого




28107,8


4960,2


826,7


35894,7


327563,8




Рабочие
4.Основные рабочие
Аппаратчик
Аппаратчик
Слесарь ремонтник


3472,9
1819,5
1717,8


118078,6
61863
58405,2


20837,4
10917
10306,8


3472,9
1819,5
1717,8


142388,9
74599,5
70429,8


1367639
716510,8
676479,5




Итого




238346,8


42061,2


7010,2


287418,2


2760629




5.Вспомогательные рабочие
— ремонтный персонал
Слесарь ремонтник
Электромонтер
Электрогазосварщик
Слесарь ремонтник


572,6
521,8
260,9
1067,3


19468,4
17741,2
8870,6
36288,2


3435,6
3130,8
1565,4
6403,8


572,6
521,8
260,9
1067,3







23476,6


21393,8


10696,9


43759,3




225492,7
205480,6
102740,3
420299,7




Итого




82368,4


14535,6


2422,6


99326,6


954013,3




Всего




478964,5


84523,2


14078,2


589574,9


5559578




Завершением этого подраздела курсовой работы делаем расчет
начислений на заработную плату в размере 34 % в виде страховых взносов в
Пенсионный фонд РФ, Фонд социального страхования РФ, Федеральный и
территориальный фонды обязательного медицинского страхования, а также страховых
взносов на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на
производстве и профессиональных заболеваний.
Размер страховых взносов дифференцирован по
группам отраслей экономики в зависимости от класса профессионального риска.
Процентную ставку по этой части отчислений необходимо уточнить на предприятии.
При отсутствии у студента таких сведений, для учебных целей можно принять
страховой тариф в размере 1 %.  Итого страховые взносы составляют 35%.
Таблица 10:Расчет страховых взносов
















Категория работающих
Годовой ФОТ, тыс. руб.
Страховые  взносы,  тыс. руб.



1. Руководители
2. Специалисты
3. Служащие


546,125
961,247
954,013


191,1
336,4
333,9



Итого
2461,385
861,4



4. Вспомогательные рабочие,
занятые на хозяйственных работах
5. Основные рабочие


327,564
2760,629


114,65
966,2



Всего
3088,193
1080,85



4.  Расчет себестоимости продукции
Себестоимость продукции – важнейший показатель,
отражающий текущие затраты на ее производство и реализацию и характеризующий
уровень использования всех ресурсов. Она является основой для расчета
результирующих показателей деятельности предприятия.
Для исчисления себестоимости затраты
группируются по статьям калькуляции, учитывающим место их возникновения. Расчет
производят табличным методом, типовая калькуляция включает группировки затрат
по статьям, приведенным в таблице 10.
Калькуляция себестоимости СТИРОЛ.
(название продукта) Объем производства ____190000 т/г___
Калькуляционная единица __1т___
Таблица
11





















































Наименование статей
Ед. изм.
На единицу
На весь объем


Норма
Цена, руб.
Сумма, тыс. руб.
Кол-во
Сумма, тыс. руб.



1.Сырье и основные материалы
-Этилен
-Бензол
Итого по статье 1


т
т


0,25
0,98


5000
3000


1,250
2,940
4,190


47500
186200


59375
547428
606803




2. Топливо и энергия на технологические цели
— электроэнергия
— водяной пар
— технологическая вода
— коксовый газ
Итого по статье 2


кВт·ч
т
м3
млн м3


1,6
1,8
20
0,042


1,37
3,6
0,37
523,1


0,002
0,0065
0,0007
0,022
0,0312


304000
342000
3800000
2100


608,0
2223,0
2660
1098,5
6589,5




3.Вспомогательные материалы на технологические
цели
-Парахинондиоксим
-катализатор
Итого по статье 3

т
0,5
1

0,5
37,4


95
37,400



Всего материальные затраты
42,121
613524,9


 4. Затраты на оплату труда производств.
рабочих
0,005
1057,366


5. Отчисления на социальные нужды
0,019
370,1


6. Затраты на подготовку и освоение пр-ва
продукции
0,0006
119,68


7. Общепроизвод. расходы
0,108
20470,3



Цеховая себестоимость

42,254


8. Общехозяйственные расходы
0,002
418,964


9. Прочие производственные расх.
0,0006
119,704











Производственная себестоимость
10. Коммерческие 
расходы


42,256
0,13


636081,0
19082,4




Полная себестоимость 

42,386

665163,4




В статье 4 учитываются расходы на оплату труда
рабочих, непосредственно занятых выработкой продукции. С этой же категорией
работающих связаны затраты по статье 5 (расчет см. табл. 10).
Все остальные статьи включают по нескольку
элементов затрат, т. е. они являются комплексными, по способу отнесения на
себестоимость – это косвенные затраты, а по функциональной роли – накладные. Их
размер определяется сметными расчетами, а распределение по отдельным видам
продукции осуществляется пропорционально какой-то избранной базе в соответствии
с отраслевыми инструкциями, действующими на предприятиях.
Статья 6 предусматривает расходы некапитального
характера: совершенствование технологии, переналадка оборудования, изготовление
специального оборудования и оснастки и т. д. Их размер 2 % от ФОТ
работающих.
Общепроизводственные расходы (статья 7) делится
на две составляющие:
— расходы на содержание и эксплуатацию
оборудования;
— общецеховые расходы.
Они определяются путем составления
соответствующих смет (табл. 12, 13), в которых учитываются все затраты,
возникающие в цехе, имеющие отношение к производству продукции и
функционированию цеха, не включенные в предыдущие статьи калькуляции.
В статью «Общехозяйственные расходы» включают
административно-управленческие расходы; содержание общехозяйственного
персонала, не связанного с производственным процессом; затраты по обеспечению
нормальных условий труда, техники безопасности и экологическим мероприятиям
некапитального характера; налоги, сборы и прочие обязательные отчисления и
расходы и др. Они принимаются в размере 7 % от ФОТ работающих. «Прочие
производственные расходы» – в этой статье учитываются затраты по созданию
страховых фондов, оплата труда по сертификации продукции; амортизация по
нематериальным активам, отчисления в ремонтный фонд и другие аналогичные виды
затрат. Их размер 2 % от ФОТ работающих.
Все расходы, связанные со сбытом продукции
включаются в статью «Коммерческие расходы». Это затраты на тару и упаковку,
расходы по погрузке продукции и доставке на станцию, прочие расходы. Они
составляют 3 % от производственной себестоимости.
Полная себестоимость учитывается при
формировании цены реализации продукции и служит показателем для определения
прибыли.
Таблица 12:Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования


















Наименование

Сумма,
тыс. руб.

Примечание


Амортизация
оборудования
3192
из табл. 5


Основная и
дополнительная зарплата вспомогательных рабочих
1057,366
из табл. 9


Отчисления на соц.
нужды
370,1
из табл. 10


Прочие
369,56
8 % от суммы предыдущих
затрат


Итого
4989,0



Таблица 13: Смета
общецеховых расходов


































Наименование
Сумма, тыс. руб.
Примечание


Зарплата руководителей,
специалистов, служащих
4560,7
из табл. 9


Отчисления на соц.
нужды
1596,2
из табл. 10


Содержание зданий,
сооружений:


-зарплата
вспомогательных рабочих, занятых на хозяйственных работах
367,089
из табл. 9


-отчисления на соц.
нужды
128,5
из табл. 10


-прочие
594,038
1 % от сметной
стоимости зданий и сооружений


Текущий ремонт зданий,
сооружений
1188,1
2 % от сметной
стоимости зданий, сооружений


Охрана труда
1496,3
25 % от ФЗП
работающих


Амортизация зданий,
сооружений
2970,2
из табл. 4


Прочие
2580,2
20 % от суммы
предыдущих расходов


Итого
15481,3




6.Расчет технико-экономических показателей
В этом разделе дается оценка экономической
эффективности будущего производства, на основании которой должно быть принято
решение о целесообразности реализации проектного замысла, т. е. строительства
предлагаемого производства.
К технико-экономическим показателям
производства относятся производительность труда, прибыль, фондоотдача и
фондоемкость, уровень рентабельности
— выработка на одного работающего в натуральном и
стоимостном выражении (Вн, Вс):
  ,
где ВПн(с) – валовая продукция в натуральном
(стоимостном) выражении;
   т/чел
  тыс. руб/чел
-трудоемкость  :
  
  =  =0,000216 чел/т.
  чел/тыс.руб.
-прибыль (П):
  ;
где Ц – оптовая цена, руб./т (принимается по фактическим
данным на аналогичную продукцию);
С– себестоимость единицы продукции, руб./т;
  тыс.руб.
-доля активной части основных фондов  :
  
  
где ОФа – стоимость активной части основных фондов;
ОФ– стоимость основных фондов, тыс. руб.;
— фондоотдача (ОФа) и фондоемкость (Фе):
  ,
руб./руб.   , руб./руб.
   руб./руб   руб./руб
-фондовооруженность (Фв):
  ,
тыс.руб./чел.
  тыс.руб./чел
-материалоемкость  :
  ,
руб./руб.,
где   – материальные
затраты, тыс. руб.;
  = 0,074 руб./руб.
— уровень рентабельности продукции(Рп):
  ,
  
где Сг – полная себестоимость всей продукции;
— уровень рентабельности производства(Рпр):
  
где Спф – стоимость производственных
фондов, представляющих собой сумму основных фондов в стоимостном выражении (с
учетом доли ОФ обслуживающих и вспомогательных производств) и нормированных
оборотных средств (НОС). 
В курсовой работе принимаются: доля ОФ
обслуживающих и вспомогательных производств – 10 %, НОС – 10 % от стоимости ОФ
проектируемого производства; 
  %
— коэффициент эффективности капиталовложений(Е):
  
   
-срок окупаемости капиталовложений  
:
  , лет.
  =3,6 лет.
Коэффициент эффективности капиталовложений
сопоставляют с нормативным  . В
курсовой работе он принимается равным 0,15. Если  <  , то проектируемое
производство признается инвестиционно привлекательным [9].
0,15<0,265, следовательно производство
инвестиционно привлекательно.
Таблица 14: Технико-экономические
показатели проектируемого производства стирола







































Показатели
Ед.
изм.
Значение


1
2
3



1. 
Валовая
продукция:
—
в натуральном выражении
—
в стоимостном выражении


т
тыс.руб.


190000
8265000



2.
Численность работающих
чел
98



3.
Производительность труда 
3.1.
Выработка:
—
в натуральном выражении
—
в стоимостном выражении
3.2.
Трудоемкость:
—
в натуральном выражении
— в стоимостном выражении


т/чел.
тыс.руб./чел
чел/т
чел/тыс.руб.


4634,1
201585
0,000216
0,000049




4.
Полная себестоимость
—
всей продукции
— единицы продукции


тыс. руб.
тыс. руб.


665163,4
42386



5. Прибыль
тыс. руб.
211660



6. Показатели использования основных фондов:
6.1. Стоимость основных фондов
6.2. Доля активной части ОФ
6.3. Фондоотдача
6.4. Фондоемкость
6.5. Фондовооруженность


тыс. руб.
%
руб./руб.
руб./руб.
тыс. руб./чел.


91165,7
31763,9
90,6
0,011
2223,5




7. Показатели использования оборотных средств
7.1. Материальные затраты
7.2. Материалоемкости


тыс. руб.
руб./руб.


613524,9
0,074




8. Уровень рентабельности
— продукции
— производства


%
%


32
168



9. Капитальные вложения
тыс. руб.
770003


10. Коэффициент эффективности капиталовложений
0,28


11. Срок окупаемости капиталовложений
лет
3,6



Заключение
Подводя итоги работы следует сказать что:
В мире, наблюдается положительная динамика
роста производства стирола. Это происходит благодаря тому, что спрос на этот
продукт в мире растет, как следствие растет и количество предприятий
выпускающих стирол. С внедрением новых технологий себестоимость стирола, за
последние 5 лет, упала в среднем на 5,8%, это положительно отозвалось на объеме
его продаж. Стирол является химическим сырьем для производства различных
полимеров. Его потребление мировой экономикой имеет большие масштабы. Конечно
же, большая часть выпускаемого стирола расходуется на производство полистирола
— полимера, очень удобного для переработки его в изделия методом литья под
давлением. Из всего вышесказанного следует, что производство стирола является
важным актуальным производством химической промышленности.
В данной курсовой работе было выполнено технико-экономическое
обоснование проектирования производства стирола, каталитическим дегидрированием
этилбензола. Мощность производства 190000 тонн в год.
Капитальные вложения на строительство зданий и
сооружений составили 59403,8 тыс. рублей, на приобретение оборудования 31763,9
тыс. рублей. Общая стоимость основных фондов 104840,5 тыс. рублей. Для
обеспечения производства сырьем и материалами необходимо 606803 тыс. руб., а
топливом и энергией – 6589,5 тыс.руб.
Общее число рабочих, необходимых для нормального функционирования производства
41 человек. Фонд оплаты труда 5985167,2 тыс. рублей. Затраты на
производство одной тонны продукции 42386 тыс.рублей, всего объема продукции
665163,4  тыс. рублей. Прибыль составляет 211660 рублей за тонну.
Так же, по результатам ТЭО видно, что
производство является инвестиционно привлекательным, так как коэффициент
активности капиталовложений больше нормативного. Срок окупаемости производства
3,6 лет.
Для того, чтобы уменьшить себестоимость единицы
продукции, необходимо использовать энергосберегающие технологии, обеспечить
производство сырья на собственном предприятии, а так же автоматизировть
производство.
Список использованной литературы
1. 
Классификация основных средств,
включаемых в амортизационные группы [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://mvf.klerk.ru/spr/spr74.htm.
Дата обращения: 2.12.2010                              
2. 
Постоянный технологический регламент 
ОАО «Пластик»
3. 
Лебедев, Н.Н. Химия и технология
основного органического и нефтехимического синтеза. – Москва : Химия, 1988. –
592 с.
4. 
Воробьев В.А., Андрианов Р.А.
Технология полимеров.– М.: Высшая школа, 1980.– 303с. 
5. 
Л.В.Туголукова. Технико­–экономическое
обоснование проектирования производства химической продукции,– «Методические
указания к выполнению курсовой работы». – Кемерово 2010 г.
6. 
Голдинг Б. Химия и технология
промышленных материалов.–М.: Химия, 1995.–814 с.
7. 
Брагинский О.Б. Нефтегазовый комплекс
России.–М.: Высшая школа, 1988.–408 с.
8. 
Гладышев Г.П. Полимеризация винильных
мономеров.–М.: Химия, 1980.–300 с.
9. 
Hornibrook J.N. Chemistry of
Heterocyclic Compounds.– Springer Science + Business Media, Inc. 2006–562 с.
10. 
ЛВ-Инжиниринг [Электронный ресурс].
Режим доступа:  http://www.galvanicline.ru. Дата обращения: 23.11.2010.
11. 
Ненасыщенные полиэфирные смолы и
мономеры, ООО ТПК «ЭИ-РЕСУРС» [Электронный ресурс]. Режим доступа:
http://www.polyefirsmola.ru. Дата обращения: 02.12.10.
12. 
 Дмитрий Конов, Олег Чиркунов “«Сибур»
запустил крупнейшее в России производство полистирола” [Электронный ресурс]/
Коннов Д. // Ведомости. Режим доступа: http://www.vedomosti.ru.
Дата обращения: 02.12.10.
13. 
Технология полимеров. Полистирол.
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.bibliotekar.ru.  Дата обращения: 02.12.10.