Введение
Машиностроительное предприятие в течение длительного
времени специализировалось на производстве изделия А, используя при этом свои
производственные мощности (по ведущей группе оборудования) на 100 %. В
последние годы в связи с появлением на рынке новой продукции аналогичного
назначения, но с большими возможностями и лучшего качества, спрос на изделие А
стал резко сокращаться.
Так как объем производства в эти годы оставался на прежнем
уровне, накопилась нереализованная готовая продукция, требующая дополнительных
складских помещений; оборачиваемость оборотных средств сократилась.
Руководство предприятия приняло решение перейти на выпуск
изделия Б, которое по своему техническому и качественному уровню будет
соответствовать новому аналогу, но конкурировать с ним по цене.
Единовременные затраты на конструкторско-технологическую
подготовку производства (без учета расходов на оборудование) изделия Б
составляют 1 500 000 денежных единиц (ДЕ). Анализ технических возможностей
цеха показывает, что в 1‑й год возможен переход на производство изделия Б
только в объеме 70 % расчетных максимальных производственных возможностей
по выпуску нового изделия при одновременном производстве старого изделия А
(если в этом имеется необходимость).
					









Исходные
данные
Таблица 1. Характеристика
действующего производства в базовом периоде

















Выпуск изделия
Количество станков в
механическом цехе предприятия по группам, шт.

Производственная
площадь цеха, м2


Площадь, занимаемая
одним станком, м2



Группа 1
Группа 2
Группа 3
Группа 4
6500
23


А
80
70
77
31




Таблица 2. Нормативы
затрат на изготовление одного изделия






























Изделие
Затраты времени по
группам оборудования механического цеха, н-ч
Общая трудоемкость изготовления
1 изделия, н-ч
Норма расхода материала
на 1 изделие, т

Средняя цена на
1 т материа-лов без
НДС, ДЕ

Затраты на покуп-ные
детали, узлы, п/ф на 1 изделие без НДС, ДЕ


Группа 1
Группа 2
Группа 3
Группа 4


А
94
76
79
32
600
4
475
1300


Б
94
85
88
35
635
5
400
2300




Примечание:
При выполнении расчетов следует учесть, что транспортно-заготовительные расходы
составляют 3 % к стоимости материалов и полуфабрикатов.
Таблица 3. Реализация
изделия А за период, предшествующий базовому году














Цена изделия А,
ДЕ

Объем реализации
изделия А по годам

Свободные средства
предприятия на начало
базового года, ДЕ



 — 2 года
 — 1 год
0 год (базовый)


8200
3744
3560
2998
300 000




Примечание:
Объем производства изделия А в «2», «1» и базовом году соответствует объему
реализации изделия А в « — 2» году.
Таблица 4. Результаты
исследования рынка по оценке перспективы изделий А и Б















Прогноз цены
реализации
изделия Б, ДЕ

Прогнозируемый спрос
(объем реализации)



Изделие А
на 1 год
после базового

Изделие Б


1 год
2 год
3 год


10500
930
2200
3400
3500




Примечание:
Реализация изделия А в первом году возможна только по сниженной на 5 %
цене по сравнению с уровнем базового года.
Дополнительные
исходные данные



















































































































№ п/п
Наименования показателя
Ед. изм.
Значение


1.
Годовой действительный
фонд времени работы одного станка
час
4000


2.
Цена приобретения
одного нового станка, в т.ч. НДС
ДЕ
27 000


3.
Цена реализации
выбывающего станка (при среднем фактическом сроке службы 7 лет), в т.ч. НДС
ДЕ
19 000


4.
Затраты на монтаж
нового оборудования и транспортные расходы
%
4


5.
Затраты на демонтаж
оборудования
%
2


6.
Нома амортизации по
оборудованию
%
10


7.
Средняя норма
амортизации по прочим основным фондам (кроме оборудования)
%
5


8.
Первоначальная
стоимость прочих основных фондов в% к стоимости оборудования базового года
%
700


9.
Фактический коэффициент
оборачиваемости оборотных средств в базовом году
2,75


10.
Проектируемый
коэффициент оборачиваемости оборотных средств
3,00


11.
Годовой фонд времени
работы одного рабочего
час
1860


12.
Коэффициент выполнения
норм в базовом году
1,1


13.
Численность
вспомогательных рабочих (в% к основным)
%
26


14.
Численность служащих (в%
к основным)
%
10


15.
Часовая тарифная ставка
одного основного рабочего
ДЕ
1,45


16.
Часовая тарифная ставка
одного вспомогательного рабочего
ДЕ
1,2


17.
Средний оклад одного
служащего
ДЕ
330


18.
Дополнительная
заработная плата
%
20


19.
Районный коэффициент
%
20


20.
Единый социальный налог
%
34


21.
Транспортно-заготовительные
расходы по доставке материалов полуфабрикатов
%
3


22.
Общепроизводственные
расходы, в том числе оплата услуг со стороны
%

110
30



23.
Общехозяйственные
расходы, в том числе оплата услуг со стороны
%

150
30



24.
Коммерческие расходы (в%
к производственной себестоимости)
%
5


25.
Ставка налога на
прибыль
%
20


26.
Ставка налога на
имущество
%
2,2


27.
Ставка налога на
добавленную стоимость
%
18


28.
Норма дисконта
%
15




Примечание:
1. 
Все
материалы и услуги, потребляемые в процессе производства, оплачиваются
поставщику с НДС;
2. 
Недостающие
данные могут приниматься самостоятельно или после консультации с
преподавателем.
1. Расчет пропускной способности предприятия и потребности в
оборудовании
Производственная мощность – это максимально возможный выпуск
продукции за единицу времени в натуральном выражении при полном использовании
производственного оборудования и площадей.
Из исходных данных, представленных в табл. 1 (Приложение), видно,
что в цехе находится 4 группы оборудования, по каждой из которых нужно
определить пропускную способность как по изделию А в базовом периоде, так и по
изделию Б в последующие годы с учетом ликвидации «узких мест» и удовлетворения
спроса по изделиям. Проверка на возможные изменения в парке оборудования по
необходимым и существующим производственным площадям.
Данные о наличии станков по группам на начало базового года для
столбца 2 берем из табл. 1 исходных данных. Зная годовой действительный фонд
времени работы одного станка равного 4000 часов, можно определить
действительный годовой фонд времени парка станков по группам, умножив данное
число на количество станков в группе. Нормативные затраты станочного времени по
группам оборудования (трудоемкости) представлены в табл. 2 исходных данных, и
их нужно перенести в столбцы 4 и 5 формы 1.
Пропускная способность каждой группы оборудования (столбцы 6, 7
формы 1 для изделия А, Б соответственно) определятся по формуле:
ПСi = (Фвр * ni * Квн ) / ti
где Фвр – годовой действительный фонд времени работы
одного станка
(4000 час);
ni – количество станков в группе;
КВН – коэффициент выполнения норм (1,1);
ti – трудоемкость изготовления по данной группе станков.
Производственная мощность по изделию А принимается на уровне
пропускной способности 1 группа, ПМА = 3745 шт. в год.
Производственная мощность по изделию Б принимается на уровне пропускной
способности группа 1, т. е. на которой выполняется наиболее трудоемкая
часть программы ПМБ = 3745 шт. в год.
Производственную
мощность по изделию Б принимаем на уровне пропускной способности ведущей группы
оборудования, на которой выполняется наиболее трудоемкая часть программы. В
моем случае это первая группа оборудования и, следовательно, производственная
мощность по изделию Б принимается равной 3745 шт. в год.
Далее определяем излишки
или нехватку оборудования по каждой группе для перевода предприятия на
производство изделия Б, по формуле:
  ni = ((ПМ – ПСi)* ti) / (Фвр * Квн)
где ПМ – принятая производственная мощность;
ПСi – пропускная способность i‑й группы
оборудования;
Фвр – годовой действительный фонд времени работы одного
станка
(4000 час);
КВН – коэффициент выполнения норм (1,1);
ti – трудоемкость изготовления по данной группе станков.
Из проведенных расчетов
видно, что у предприятия по третьей и четвертой группе имеются излишки станков
равные 2 и 1 соответственно, а по второй группе потребность оборудования равна 3.
Далее
определяем производственную мощность после расшивки «узких мест». После чего
вычисляем коэффициент использования оборудования, который должен быть £ 1.
Суммарное
значение коэффициента использования оборудования по изделию А равно 0,925, а по
изделию Б – 0,950. Из этих результатов можно сделать вывод, что оборудование
стало использоваться эффективней.
Определяем количество станков,
которые можно разместить более максимально на производственной площади цеха
данного машиностроительного предприятия. Оно находится как отношение общей
производственной площади цеха на норму производственной площади на один станок.
Общая производственная площадь цеха
равна 6500 кв. м., а норма производственной площади на 1 станок равна 23 кв. м.,
следовательно, максимально возможное количество оборудования к размещению на
производственной площади составляет 283 станка.
Из формы 2
(Приложение) мы видим, что для работы предприятия в полную мощность, необходимо
приобрести дополнительное оборудование в количестве 25 шт., расположив его на
свободных производственных площадях.
2. Расчет
соответствия покупательского спроса и предложения
При
проведении данного расчета необходимо одновременно заполнять формы 3 и 4
(Приложение).
При
составлении формы 3 (Приложение) необходимо исходить из возможностей цеха с
учетом спроса на товар; по изделию необходимо учесть запасы на складе.
Из формы 3
(Приложение) видно, что резерв мощности снижается, следовательно,
производственная мощность растет.
При составлении формы 4
(Приложение) выпуск изделия А в предыдущие два года и базовый составляет 100 %
принятой производственной мощности.
На основании таблицы 3
исходных данных определяем остатки по изделию А на начало базового года. По
таблице 4 исходных данных определяем необходимость производства изделия А в
первом году.
Так как спрос на изделие
А падает предприятие в первом году начинает производить изделие Б и отходит от
производства изделия А. Но на изделие Б в 1 году предприятие может прейти
только в объеме 70 %, а также одновременно идет выпуск старого товара А.
Реализация продукции с
каждым годом повышается, а объемы производства рассчитаны таким образом, чтобы
к концу третьего года остатки продукции отсутствовали, а резерв мощности не
равнялся нулю.
3.
Определение показателей по труду
Прежде всего, необходимо определить потребность в основных рабочих
по годам и заполнить форму 5 (Приложение). Численность вспомогательных рабочих
и служащих определяется, как процент от численности основных рабочих (20 %).
Среднесписочная численность основных рабочих определяется по
формуле:
ССЧосн = (Т * N) / Ф вр * Квн
где Т – общая трудоемкость изготовления изделия (табл. 2 исходных
данных);
N – годовая программа выпуска изделия (строка 2 формы 4);
Фвр – годовой действительный фонд времени работы одного
рабочего (1860 час);
КВН – коэффициент выполнения норм (1,1);
В результате
полученных расчетов необходимо уволить 389 работников, а именно:
А) основных
производственных рабочих – 285 человек,
Б)
вспомогательных рабочих – 75 человек,
В) служащих –
29 человек.
Н если
уволить работников с опытом в первом году, это будет затратным, так как в
следующем году надо будет набирать новый персонал и обучать их.
Именно
поэтому мы оставляем необходимое количество рабочих на третий год, а тех,
которые не понадобятся в первом и втором году можно, например, отправить на
повышение квалификации или переподготовку, а также возможно оплачивать их
обучение за счет прибыли предприятия.
Исходя из принятых значений численности основных и вспомогательных
рабочих, осуществляется расчет фонда оплаты труда, для чего заполняется форма 6
(Приложение).
При расчете используются следующие формулы: Основная зарплата
основных производственных рабочих:
ЗПосн = T*N*TC
где Т – трудоемкость изготовления 1 шт. (табл. 2 исходных данных);
N – годовая программа выпуска изделия (строка 2 формы 4);
ТС – часовая тарифная ставка одного основного рабочего (1,45 ДЕ);
Дополнительная зарплата основных производственных рабочих,
составляет 20 % от основной:
ЗПДОП =
0,20*ЗПОСН
Зарплат вспомогательных рабочих (основная и дополнительная):
ЗПВСП=ССЧВСП*Фвр*ТС*1,2
где ССЧВСП — среднесписочная численность вспомогательных рабочих (форма 5);
Фвр – годовой действительный фонд времени работы одного рабочего
(1860 час);
ТС – часовая тарифная ставка одного вспомогательного рабочего (1,45
ДЕ);
20 % – дополнительная заработная плата.
Зарплата служащих (основная и дополнительная):
ЗПслуж = ССЧслуж*О*12*1,20
где ССЧслуж – среднесписочная численность служащих (форма 5);
О – средний месячный оклад одного служащего (330 ДЕ);
20 % – дополнительная заработная плата.
По данным, представленным в формах 5 и 6 можно частично заполнить
форму 7 «Динамика показателей по труду», а именно определить среднюю
заработную плату, выработку на одного работника и на одного основного рабочего.
Средняя зарплата
находится как отношение фонда оплаты труда к среднесписочной численности всех
работников. В нашем случае она на протяжении всего проекта примерно одинаковая.
Это связано с изменением среднесписочной численности и объема производства, а
также ростом трудоемкости изделия Б, по сравнению с изделием А.
Выработка на
одного работника:
В = (N *Ц) / ССЧ осн
где В-выработка на одного работника;
N – годовая программа выпуска изделия (строка 2 формы 4);
Ц – цена изделия;
ССЧосн – среднесписочная численность основных рабочих (форма 5).
Мы видим, что выработка в
первый год значительно выше выработки в базовый. Это произошло из-за того, что цена
на изделие Б выше, чем цена на изделие А. В последующие годы выработка остается
примерно одинаковой.
Фондовооруженность:
ФВ = ССоф / ССЧ
где ССоф – среднегодовая стоимость основных фондов;
ССЧ – среднесписочная численность (форма 5).
Фондовооруженность в
первом году растет по сравнению с базовым, а в дальнейшем падает. Это связано с
приобретением в первом году нового оборудования, что, повышает среднегодовую
стоимость основных фондов, а затем снижает ее за счет амортизационных
отчислений.
4. Калькулирование себестоимости единицы продукции
Для расчета полных затрат на производство продукции, себестоимости
единицы изделия заполняется форма 8, которая в основной своей части напоминает
калькуляцию, выполненную для годового выпуска. Таким образом, все расчеты
ведутся для единицы продукции, а затем умножаются на объем производства.
Объем производства в штуках берется из формы 4, затем умножается
на цену единицы изделия (строка 8 формы 8) для определения объема производства
в денежных единицах.
Рассчитываем переменные
затраты, которые складываются из суммы:
Затраты на материалы:
калькулирование
себестоимость показатель продукция
Змат = = Объем
производства * Норма расхода материалов * Цена
Затраты на полуфабрикаты:
Зп/ф = Объем производства * Стоимость
полуфабрикатов
Транспортные расходы:
Транспортные расходы = (Змат + Зп/ф) *% транспортных
расходов
Затраты на зарплату
основных производственных рабочих:
ЗП осн = (Основная ЗП +
Дополнительная ЗП) * районный коэффициент * ЕСН
Далее находим постоянные
затраты, которые складываются из суммы:
Общепроизводственные
расходы находится как процентное отношение общепроизводственных расходов (110 %)
к основной зарплате основных производственных рабочих.
Общехозяйственные расходы
находится как процентное отношение общехозяйственных расходов (150 %) к
основной зарплате основных производственных рабочих.
Производственная
себестоимость – это сумма постоянных и переменных расходов:
Производственная
себестоимость = Расходы постоянные + Расходы переменные
Коммерческие
расходы – это процент (5 %) от производственной себестоимости.
Полная
себестоимость товарного выпуска находится как сумма коммерческих расходов и
производственной себестоимости.
Себестоимость
единицы выпуска определяется как отношение полной себестоимости товарного
выпуска к объему производства.
Цена единицы
изделия берется из исходных данных.
Цену изделия
А поменять нельзя, т. к. она уже установлена.
Но цену
изделия Б мы можем поменять, если рентабельность продукции нас не устраивает:
она отрицательная, низкая или очень высокая; а так же если предприятие не
покрывает свои прочие издержки.
Рентабельность
продукции рассчитывается по формуле:
Рентабельность
продукции = (Прибыль / Себестоимость единицы изделия) *100 %
Далее составляем
калькуляцию обоих изделий и выявляем в чем отличия их ценообразования.
Калькуляция
товара А




































Статья калькуляции
Товар А


1. Затраты на материалы
1900


2. Затраты на
полуфабрикаты
1300


3. Затраты на транспорт
96


4. Основная ЗП основных
производственных рабочих
1399


5. Дополнительная ЗП
основных производственных рабочих
280


6. Районный
коэффициент, 20 %
336


7. Отчисления ЕСН
(страховые платежи 34 %)
571


Итого затраты на оплату
труда:
2586


1. Общепроизводственные
расходы 110 %
957


2. Общехозяйственные
расходы 150 %
1305


3. Производственная
себестоимость
4848


4. Коммерческие расходы
5 %
242


5. Полная себестоимость
5090


6. Прибыль
3110


7. Цена оптовая
8200


8. Цена с НДС
9676




Калькуляция
товара Б




































Статьи
Товар Б


1. Затраты на материалы
2000


2. Затраты на
полуфабрикаты
2300


3. Затраты на транспорт
129


4. Основная ЗП основных
производственных рабочих
1481


5. Дополнительная ЗП
основных производственных рабочих
296


6. Районный
коэффициент, 20 %
355


7. Отчисления ЕСН
(страховые платежи 34 %)
604


Итого затраты на оплату
труда:
2736


1. Общепроизводственные
расходы 110 %
1013


2. Общехозяйственные
расходы 150 %
1382


3. Производственная
себестоимость
5131


4. Коммерческие расходы
5 %
257


5. Полная себестоимость
5388


6. Прибыль
5112


7. Цена оптовая
10500


9. Цена с НДС
12390




5. Сравнительный анализ показателей продукции
Для
оценки положения предприятия заполняется форма 9, в которой
критический объем вычисляется по формуле:
Критический
объем = издержки постоянные / (цена – издержки переменные)
Запас
финансовой устойчивости рассчитывается как:
ЗФУ = (V реализ. факт – V критич.)
/ V реализ. факт
Материалоемкость
единицы изделия:
МЕ = (Змат +З
пф) / себестоимость товарного выпуска
При одинаковой
норме расхода материалоемкость изделия Б выше, чем у изделия А. Трудоемкость
установлена условием задачи.
Трудоемкость изделия Б
выше, значит производительность будет ниже по сравнению с изделием А, т. к.
времени на изготовление одного изделия понадобится больше.
Фондоёмкость находится по
формуле:
Фондоемкость =
среднегодовая стоимость / валовая продукция
Рентабельность
на протяжении всего срока проекта остаётся неизменной.
Из 9 формы
видно, что точка безубыточности у изделия Б ниже, чем у изделия А, т. е.
объем критический меньше у изделия Б. В первую очередь это связано с тем, что
рентабельность изделия Б выше, чем у изделия А.
6. Определение необходимых капитальных вложений
Для
выполнения данной части курсового проекта заполняется форма 10 (Приложение). По
условию задачи уже задано, что в базовом году единовременные затраты на
проведение конструкторско-технологической подготовки производства (без учета
расходов на оборудование) составляют 1 500 000 денежных единиц (ДЕ).
Затраты на
приобретение нового оборудования учитывают потребность в приобретении 3 новых
станков для выполнения производственного плана.
Затр. на
приобр. нов. оборуд. = (цена одного станка * (1+затраты на демонтаж)* кол-во
необходимого оборудования)/ (1+НДС)
Оборотные
средства находятся по формуле:
Оборотные
средства = объем реализации*цена / коэффициент оборач.
Дополнительные
вложения в оборотные средства:
Дополнит.
влож. в обор. сред. = оборотн. средства i — оборотн. средства i
— 1
Так же нужно учесть, что товар А в первом году продаем со скидкой
в 5 %.
7. Расчет предполагаемых размеров налогов
Перед
расчетом движения денежных потоков необходимо определить размер налогов, для
чего составляется вспомогательная форма 1 (Приложение), где определяется
величина налога на имущество, НДС, налог на прибыль.
Для
вычисления налога на имущество необходимо определить первоначальную стоимость
активной части основных фондов, величину амортизации и те же самые параметры
для пассивной части основных фондов. Первоначальная стоимость активной части
основных фондов определяется с учетом цены единицы оборудования (без НДС) и
расходов на монтаж.
Среднегодовая
стоимость активной и пассивной част основных фондов определяется, как среднее
арифметическое от их стоимости на начало и на конец года.
Для вычисления величины НДС, подлежащего уплате в бюджет,
составляется вспомогательная форма 3 (Приложение), где учитывается НДС,
полученный от реализации продукции, реализации имущества, и НДС, уплаченный при
оплате материалов, полуфабрикатов, транспортных расходов, услуг, при
приобретении оборудования, при дополнительных вложениях в оборотные средства.
НДС, подлежащий уплате в бюджет – это
разница между НДС полученным и НДС уплаченным.

8.
Показатели объемов продаж и финансовых результатов работы предприятия. Расчеты движения денежных
потоков
Расчет
предполагаемой прибыли ведется по формам 11 и 12 (Приложение), которые заполняются
одновременно, т. к. строка 5 формы
12 определяет возможность
возврата кредита по итогам года.
При
заполнении формы 11 следует учесть, что прибыль от реализации излишков оборудования
равна разнице между ценой реализации и остаточной стоимостью за вычетом
расходов на демонтаж. Балансовая прибыль (БП) определяется по формуле:
БП
= Прт+ Ппр – Пкр
где Прп – прибыль от реализации продукции;
Ппр – прибыль от прочей реализации;
Пкр – проценты по кредиту.
После вычета из балансовой прибыли налога на прибыль и
налога на имущество получаем величину чистой прибыли, которая остается в
распоряжении предприятия.
В форме 12 отражается реальный поток денежных средств,
поэтому здесь должен быть учтен НДС.
Прирост
денежной наличности определяется, как разница между поступлениями и выплатами
денежных средств. Остаток денежных средств на конец периода равен сумме остатка
денежных средств на начало периода и прироста денежной наличности. Если при
этом получается отрицательная величина, то предприятию необходимо взять кредит,
который выдается под 16 % годовых. С учетом данного положения выяснилось,
что необходимо в базовом году взять кредит в 2 900 000 ДЕ. При этом
возможность выплаты процентов появляется в 1‑ом, 2‑м, 3‑м
годах реализации проекта, а выплаты кредита начнутся в 1‑ом году.
Полностью же кредит погашен на 1‑й год.
Проценты
по кредиту нужно учесть в строке 3 формы 11 (Приложение) и строке 3,5 формы 12
(Приложение). Сам кредит и его возврат отображается в строках 2.4 и 3.6 формы 12
(Приложение).
9. Расчет чистого дисконтированного дохода и построение финнансового
профиля проекта
Поступления
денежных средств берутся из строки 2,1 формы 12 (Приложение). Выплаты
представлены в строке 3 формы 12 (Приложение), но из них нужно вычесть выплаты
на инвестирование (они представлены отдельной строкой) и возврат кредита.
Затем
определяется текущая прибыль, дисконтированная текущая прибыль,
дисконтированные инвестиционные затраты и чистый дисконтированный доход, по
которому можно определить чистый дисконтированный доход нарастающим итогом.
Поступления
средств складываются из выручки от реализованной продукции, выручки от
реализации имущества, возвратов вложенных средств за минусом взятого кредита.
Расчет
критериев NPV, IRR, PI, DPB основан на отчете о движении денежных средств формы 12
(Приложение).
Текущие
выплаты образуются из затрат в составе себестоимости ТП; затрат, связанных с
реализацией имущества; налогов; процентов за кредит.
Коэффициент
дисконтирования = 1/(1+r)i
где, r – ставка
дисконтирования;
После того
как мы продисконтировали прибыль и инвестиции, находим чистый дисконтированный
доход и чистый дисконтированный доход нарастающим итогом:
  .
Индекс
доходности:
  
PI = 9,54 Это
означает, что каждый вложенный рубль принесет предприятию 9 рублей 54 копейки
прибыли.
Срок
окупаемости проекта:
  
где, m – номер
года, предшествующего году окупаемости,
   – NPV кумулятивная на
момент предшествующий сроку окупаемости
Пm+1 – дисконтированная
прибыль на момент срока окупаемости.
Финансовый
профиль проекта
  
Заключение
После перехода машиностроительного
предприятия на производство изделия Б производственная мощность возрастает. У
предприятия имеется излишек оборудования, во второй группе 3 станка, а в
третьей и четвертой группах потребность составляет 2 и 1 соответственно.
Для данного
машиностроительного предприятия достижение полной мощности на первом этапе
невозможно. Резерв мощности в 1‑ом году равен 30 %. В последующие
годы резерв снизится, т. к. спрос на продукцию растет. Для удовлетворения
спроса и снижения на складе готовой продукции до 0 в конце 3‑го года
объемы производства возрастут.
Объем продаж изделия А
снижался, производство оставалось на прежнем уровне, запасы на складе росли.
Поэтому было решено прекратить производство изделия А и перейти на производство
изделия Б.
При переходе на выпуск
изделия Б в 1‑м году придется сокращать 389 работника из них 285 основных
производственных рабочих, а также 75 вспомогательных рабочих и 29 служащих.
При сравнении калькуляции
себестоимости для единицы продукции для каждого изделия можно отметить
следующее:
а) материалы и
полуфабрикаты, которые требуются для изделия Б являются менее дешевле по
сравнению с изделием А и именно поэтому транспортные расходы для изделия Б
также будут меньше;
б) изготовление изделия А
является более трудоемким процессом, отсюда идет повышение фонда оплаты труда.
Рентабельность
на протяжении всего срока проекта остаётся неизменной.
Материалоемкость
единицы продукции возрастет и уже в 1‑м году составит 0, 48, это
объясняется высокой стоимостью материалов. Трудоемкость единицы изделия Б выше.
Фондоемкость
снижается в 1 и 3 годах реализации проекта. Происходит это из-за постепенного
снижения стоимости основных производственных фондов и роста объемов производства.
Соответственно растет и фондоотдача.
Предприятию
придется брать кредит, так как на протяжении всего проекта существует
потребность в дополнительных капитальных вложениях.
Из анализа
денежных потоков видно, что выплаты по налогам, на инвестирование, по затратам
в составе себестоимости не превышают поступления от реализации продукции. Для
предупреждения отрицательных остатков решено взять кредит (2 900 000 ДЕ в
базовый год). Размер кредита оптимальный и не предполагают большого остатка
лишних денежных средств. Кредит берется на 1 год, под 16 % годовых. Уже в
конце первого года мы возвращаем кредит и проценты по нему.
Индекс
доходности характеризует уровень доходов на единицу затрат, т. е.
эффективность вложений. В нашем случае индекс доходности равен 9,54. Срок
окупаемости проекта произойдет в 1 году. Я считаю это приемлемым сроком, т. к.
принятые показатели в проекте подобраны оптимальным образом (объем
производства, численность персонала и т. п.).
Проведенный
анализ и подведение итогов позволяют сказать, что переход на выпуск изделия Б
возможно осуществить в планируемые сроки. Расчеты показали, что выпуск изделия
А можно прекратить начиная с 1‑гo года осуществления проекта. Решение
руководства о выпуске нового вида изделия с одной стороны рискованно, но
оправдано ситуацией на рынке.
Литература
1. Экономика предприятия
(фирмы): Учебник / Под ред. проф. О.И. Волкова и доц. О.В. Девяткина
– 3‑е изд., перераб. И доп. – М.: ИНФРА‑М, 2002. – 601 с. –
(Серия «Высшее образование»).
2. Экономикс: Кэмпбелл Р.,
Макконнелл Стэнли Л. Брю
3. Основы экономики и
управления: Под ред. Проф.И.И. Сигова